Внедрение системы качества товаров и услуг, ее вляиние на конкурентноспособность предприятия на (стр. 8 из 14)

· Бухгалтерия.

· Планово-экономический отдел.

· Отдел контроля качества.

· Отдел АСУП.

· Транспортная служба.

· Производственный цех.

Кроме того, в процедуре определена ответственность конкретных должностных лиц за выполнение этапов процедуры, требование и непосредственное описание процесса передачи готовой продукции на склад.

Ответственность

· За своевременное предоставление исходных документов для формирования ПСН (Приемо-сдаточная накладная) несет ответственность начальник ОКК.

· За своевременность передачи на склад готовой продукции несет ответственность заместитель начальника цеха.

· За достоверность сведений, указанных в приемо-сдаточных накладных несет ответственность мастер смены.

· За транспортирование готовой продукции на склад готовой продукции из цеха несет ответственность начальник ТС (Транспортная служба).

· За хранение готовой продукции до передачи на склад готовой продукции несет ответственность начальник цеха.

· За соблюдение условий хранения готовой продукции после сдачи на склад несет ответственность бухгалтерия.

Требования.

· Передаче на склад подлежит продукция, упакованная в соответствии с ГОСТ 18690-82 и принятая ОКК.

· Оформление передачи на склад готовой продукции осуществляется ежедневно мастером дневной смены, не позднее 6.00 утра.

· Передача на склад готовой продукции осуществляется старшим мастером или заместителем начальника цеха по приемо-сдаточным накладным формы 01-09-09.

· Каждая накладная имеет очередной порядковый номер, присвоенный компьютером в течении года. Указывается дата создания накладной. Реализуется с помощью программного обеспечения.

· В одну накладную включается кабель только одного типа (марки) с одинаковой раскладкой оптического волокна и одинаковым растягивающим усилием.

· Каждая накладная должна быть сформирована только на одном листе и должна содержать перечень заводских номеров строительных длин с указанием длины кабеля по маркировке.

· В каждой накладной указывается марка кабеля, его конструкция и общее количество кабеля, по данной конструкции, рекомендуемый район поставки.

Описание процесса.

· После приемки готовой продукции в соответствии с процедурой Пр 10-03 контролер ОКК передает копию паспорта мастеру смены, помещая его в папку «Передача на склад».

Процедура «Порядок выполнения производственного задания хлебобулочным и кондитерским цехом» устанавливает порядок выполнения производственного задания по производству хлебобулочных и кондитерских изделий в цехах, в соответствии с «производственным заданием» по процедуре Пр09-01-01 «Порядок планирования, обеспечения и контроль выполнения производственного задания».

Настоящая процедура действительна для следующих подразделений:

· Планово экономический отдел.

· Производственный отдел.

· Отдел главного технолога.

· Отдел материально технического снабжения.

· хлебобулочный и кондитерский цеха.

Цех несет ответственность за выпуск продукции в срок, в заданных объемах, установленного качества.

Кроме того, в процедуре указаны требования, описание процесса, документы, обеспечивающие выполнение работ по выполнению производственного задания, порядок Внесения изменений в процедуру, а также обозначены отделы и должностные лица, которым рассылается данная процедура. Это директору по производству, ОСК, ПО, ПЭО, ОГТ, ОМТС, цех производства.

Статистические методы, т. е. методы, основанные на использовании математической статистики, являются эффективным инструментом сбора, анализа и интерпретации информации о качестве. Применение этих методов, не требуя больших затрат, позволяет с заданной степенью точности и достоверности судить о состоянии исследуемых явлений (объектов, процессов) в системе качества, прогнозировать и регулировать проблемы на всех этапах жизненного цикла продукции и на основе этого вырабатывать оптимальные управленческие решения.

Вместе с тем применение статистических методов при внедрении стандартов ХАССП серии ИСО 9000 приобретает особую значимость, так как именно с их помощью возможно объективное подтверждение стабильности процессов и качества продукции предприятия.

На анализируемом предприятии широко используются графические методы статистики, основанные на применении графических средств анализа статистических данных, при работе Отдела Главного Технолога. В эту группу включены такие методы, как контрольный листок, диаграмма Парето, и другие статистические методы.

Так, по итогам года проводится предусмотренный процедурами системы качества анализ причин несоответствий, возникших при производстве продукции.

Во-первых, специалистами ОГТ строятся диаграммы Парето - разновидность столбиковой диаграммы, применяемой для наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения их значимости. Для построения диаграммы Парето исходные данные представляют в виде таблицы, в первой графе которой указывают анализируемые факторы, во второй — абсолютные данные, характеризующие число случаев обнаружения анализируемых факторов в рассматриваемый период, в третьей — суммарное число факторов по видам, в четвертой — их процентное соотношение и в пятой — кумулятивный (накопленный) процент случаев обнаружения факторов. В табл. 2 приведен пример обработки исходных данных для построения диаграммы Парето в случае анализа причин брака, возникших при изготовлении хлебобулочных и кондитерских изделий.

На основе данных строится диаграмма Парето (диаграмма 1).

Таблица 2

Причины брака, возникающего при изготовлении хлебобулочных и кондитерских изделий в 2005г.

Причины и виды брака	Количество брака, руб.	Суммарное кол-во брака, руб.	Процентное соотношение брака по видам	Кумулятивный % брака
1	2	3	4	5
Технологический брак (установка режимов)	100640	100640	31,39	31,39
Ошибка персонала	74460	175100	23,23	54,62
Неполадки оборудования	68136	243236	21,26	75,88
Экспедиционный брак	51153	294389	15,96	91,84
Укладка и фасовка	22780	317169	7,11	98,95
Внешние факторы	3400	320569	1,05	100,00
Итого	320569	100,00

При объеме реализации в 150 000 тыс. руб. в год доля брака без учета его переработки составляет 0,2 %. А если учесть затраты на доработку и переработку произведенного брака до затраты возрастут до 452 065 руб. и составят 0,3 % от выручки, что говорит о невысоких потерях завода и довольно эффективной работе существующей системы качества.

Высокая эффективность действующей на заводе системы управления качества объясняется большими объемами производства 950 тонн продукции в месяц и тем, что основной брак 80 % относится к хлебобулочным изделиям (стоимость за 1 кг. Которых относительно не высока), которые далее направляются на переработку в фанеровочные сухари. Это сводит потери завода к минимуму.

Тем не менее внедрение на заводе современной системы качества позволит заводу сократить потери от брака на 448 656 руб. в год, что позволит снизить себестоимость выпускаемой продукции.

Диаграмма 1.

Так, анализ диаграммы 1 (а также кривой Лоренца), показывает, что основные причины брака продукции – барк технологический, ошибки персонала, неполадки оборудования и экспедиционный брак составляют 91,84% всех несоответствий. Следовательно, с устранения именно этих несоответствий следует начинать работу по снижению затрат связанных с браком производства хлебобулочных и кондитерских изделий.

Затем комиссией завода изучаются и выявляются о причинно-следственные связи этих факторов (что особенно важно).

2.2. Структура затрат системы качества

Как было отмечено ранее под обеспечением качества понимается совокупность всех организационных и технических работ по обеспечению качества с учетом экономичности. Поэтому затраты на качество являются составной частью задач, связанных с обеспечением качества. Затраты на качество составляют обычно значительную часть, обычно 15-20% (на некоторых предприятиях эта доля составляет до 60%) (табл. 3).

Таблица 3.

Затраты обеспечения качества (обобщенная структура).

Общие затраты	Затраты на качество	Затраты на контроль
Прибыль – 7%
Прочие затраты – 77%
Затраты на качество – 16%	Устранение дефектов – 65%
	Предотвращение дефектов – 7%
	Затраты на Контроль – 28%	Входной контроль – 10%
		Производственный контроль – 30%
		Окончательный контроль – 60%

Затраты на обеспечение качества можно рассчитать, но они плохо упорядочиваются в отношении конкретных работ. Для того, чтобы можно было проанализировать затраты, их подразделяют на затраты связанные с обеспечением качества и затраты на контроль.