Система ХАССП основана на семи принципах.
1. Идентификация потенциально опасных факторов, которые связаны с производством продуктов питания на всех стадиях производства и потребления, начиная с получения сырья и вспомогательных материалов (в некоторых случаях их выращивания), включая обработку, хранение, переработку и реализацию. Выявление условий возникновения опасных факторов и установление мер, необходимых для их предотвращения (предупреждающие действия) и контроля.
2. Выявление критических контрольных точек (процессов, операций), которые должны контролироваться для устранения опасных факторов или сведения к минимуму возможности их появления. Данные точки могут быть выявлены на любой стадии процесса, там, где присутствует опасный фактор и именно там, где появление рисков можно контролировать.
3. Установление критических пределов, то есть тех предельных значений контролируемых параметров для каждой контрольной точки, при соблюдении которых (с помощью процедур мониторинга) можно удостовериться, что критическая точка контролируется.
4. Разработка системы мониторинга (наблюдения) за теми критическими пределами, которые определены третьим принципом. Включает разработку и освоение (применение) тех методов, методик и приборов, с помощью которых можно вести наблюдение (контролировать) за установленными параметрами в критических контрольных точках.
5. Разработка корректирующих действий, которые должны предприниматься (преимущественно на последующих стадиях), если результаты мониторинга показали, что в определенной критической контрольной точке произошло превышение критических пределов (сбой).
6. Разработка процедур проверки, включающей дополнительные меры, подтверждающие эффективность и функциональность (действенность) разработанной системы.
7. Документирование всех стадий и процедур, форм и способов регистрации данных, имеющих непосредственное отношение к системе управления качеством на основе принципов ХАССП.
Принцип 1. Анализ рисков.
Анализ рисков значительно варьируется в зависимости от специфики каждого отдельно взятого предприятия, в зависимости от источников (поставщиков) сырья, используемого оборудования, методов и процессов производства, время изготовления и хранения продукции, опыта персонала и пр. Поэтому вводится такое понятие как потенциальная угроза безопасности.
Потенциальная угроза безопасности пищевых продуктов - это такая опасность, которую предусмотрительное предприятие попытается контролировать, потому что в прошлом она уже возникала или потому что есть вероятность ее возникновения в конкретном типе продукции предприятия при отсутствии такого контроля. Угроза может возникнуть в результате действия опасных биологических, химических или физических факторов.
Биологические риски включают в себя риски, возникающие в результате действия живых организмов, в том числе микроорганизмов (бактерий), паразитов, простейших и пр., их токсинов и продуктов жизнедеятельности.
Химические риски можно условно подразделить на две категории: натуральные яды или ядовитые вещества, которые не являются результатом различного рода загрязнения, а содержатся в пищевых продуктах и привнесенные яды или ядовитые вещества, которые преднамеренно или непреднамеренно добавляются в пищевые продукты на этапах выращивания (удобрения, лекарственные вещества), переработки, хранения, упаковки и пр. Сюда же могут входить такие вещества как очистители, красители, смазочные материалы и пр.
Физические риски связаны с наличием любого физического материала, который в естественном состоянии не присутствует в пищевом продукте, и который может вызвать заболевание или причинить вред лицу, употребившему данный пищевой продукт. Физические риски могут включать в себя наличие в продукте посторонних предметов (стекла, проволоки и пр.) и обуславливаются рядом причин таких как, загрязненное сырье, плохое состояние оборудования и помещений, нарушение санитарных норм и правил (в частности совмещения профилактических ремонтных работ и производственного процесса (в половину/четверть мощности)), плохая организация технологических процессов и низкая культура производства (некачественная подготовка персонала). [42 с.21]
Принцип 2. Выявление критических контрольных точек (процессов, операций).
ККТ определяется как точка, этап или процедура, при которых может быть осуществлен контроль и, в результате, может быть предотвращен, устранен или снижен до приемлемого уровня риск безопасности продуктов питания. Следует помнить, что множество контрольных точек может быть некритическими. Многие компании часто ошибаются, выбирая слишком много точек для осуществления контроля. Правильно расставить приоритеты и определиться с выбором контрольных критических точек поможет «Дерево принятия решений».
В ГОСТе 51705.1 определено, что к ККТ не следует относить точки, в отношении которых предупреждающие действия осуществляются систематически и регламентированы в действующих санитарных правилах и нормах, в системе технического обслуживания и ремонта оборудования, в процедурах установленной системы качества или других системах управления предприятия. Таким образом, дополнительно к контролю установленному в ККТ необходимо иметь планы санитарно-профилактических работ, графики технического обслуживания оборудования и прочих профилактических мероприятий, осуществляемых на предприятии. Составление данной документации относится к предварительным работам и осуществляется до определения рисков по технологическому процессу, так как данные мероприятия относятся к работоспособности всего производства. Алгоритм определения критических контрольных точек приведен в приложении 2.
На настоящее время и за рубежом и уже проделана большая работа по выявлению ККТ применительно к различным производствам и предприятиям, исходя из различных нормативных документов, правил и рекомендаций. Так, в число наиболее общих ККТ входят:
1. Охлаждение
2. Приготовление продуктов, которое должно осуществляться в определенное время и при определенной температуре для уничтожения микробиологических патогенных организмов.
3. Контролирование рецептуры продукции
4. Определенные процедуры изготовления продукции, например такие, как заполнение банок и их герметизация при производстве консервов
5. Предотвращение загрязнения и заражения продукта через контакт с сырьем
6. Определенные процедуры убоя и пр. (характерные для каждого технологического процесса).
Для многих процессов на сегодняшний день разработаны типовые программы контроля, основанные на принципах ХАССП, позволяющие значительно проще разрабатывать и внедрять систему управления качеством на предприятиях. Основные подходы к разработке таких схем базируются, как уже отмечалось, на нормативах, действующих применительно к данным системам, правилах санитарного и технического контроля, а также рисков, традиционно возникающих в процессе производства данной продукции. [42 с.22]
Принцип 3. Установите критические пределы для предупреждающих действий, относящихся к каждой выявленной ККТ.
Для каждой ККТ устанавливаются критические пределы по одному или нескольким параметрам. Именно эти параметры будут впоследствии контролироваться системой мониторинга, поэтому критические пределы должны выражаться в числовых значениях. Критический предел - это максимальное или минимальное значение, при котором должны осуществляться управление и контроль риска в целях предотвращения, устранения или уменьшения последствий выявленного риска безопасности пищевого продукта.
Параметрами могут служить такие физические, химические или биологические величины, которые можно измерить для доказательства того, что ККТ находиться под контролем, то есть выбранные величины должны исходить из особенностей технологического процесса и обеспечивать его контроль. Примерами могут служить такие величины, как время, влажность, температура, рН, концентрация соли, обсемененность, наличие бактерий группы кишечной палочки и т.д. Следует помнить, что многие критические пределы для критических контрольных точек уже установлены в нормативной документации и санитарных нормативах, их можно также найти в справочной научной литературе, методических рекомендациях и пр., поэтому при установлении их самостоятельно необходимо пользоваться данными источниками (критические пределы не могут быть менее строгими, что в указанных источниках).
С критическими пределами вплотную связаны предупреждающие действия, которые необходимо установить для каждого опасного фактора (недопустимого риска)
Предупреждающие действия направлены на устранение возможности возникновения последствий, которые могут возникнуть при отсутствии контроля. То есть нарушения еще не произошло, продукция в полном порядке, но только за счет того, что опасная ситуация еще не наступила. Для того чтобы не пришлось в последствии вносить изменения в технологический процесс необходимо определить действия, способствующие предотвращению выявленных рисков, в соответствии с их причинами возникновения и характеристикой.
Чаще всего такими действиями становиться наблюдение за параметрами и характеристиками производственных процессов, измерение их, выражение в количественной форме и сравнение с некими критическими параметрами. Превышение критических параметров влечет выпуск небезопасной (некачественной продукции).
Принцип 4. Установите требования к мониторингу ККТ. Установите процедуры использования результатов мониторинга для внесения корректировок в технологический процесс и осуществления контроля и управления.
Для контроля каждого параметра с целью определения его значения и сравнения с критическими пределами для каждой ККТ устанавливаются соответствующие методы и методики, объединенные в систему мониторинга (наблюдения, контроля). Система мониторинга - это всегда запланированная последовательность наблюдений, измерений и испытаний, производящаяся периодически изо дня в день, из смены в смену, из месяца в месяц с математической и статистической обработкой полученных результатов. Это важная составная часть системы управления качеством.