h= ti *А / Fэф *Kвн (3.6)
Fэф - эффективный фонд времени рабочего,
Kвн- коэффициент выполнения норм
ti- трудоёмкость на i-ой операции;
А- программа выпуска;
Коэффициент загрузки оборудования находится в пределах нормативного и соответствует крупносерийному типу производства.
Полученное значение среднего коэффициента загрузки линии по изделиям равно 1, что подтверждает целесообразность введения ОНПЛ, т.к. указанная линия эффективна при Кзо>0.75
| № | название | тр-ть | количество | принятое | коэф-т |
| п/п | операции | н/ч | рабочих | кол-во | загрузки |
| 1 | На плату установить уголок и закрепить 2 заклепками 2*6 | 0.03 | 0.03*2346060/1390*1.01=50.13 | 50 | 1 |
| 2 | На плату установить и закрепить 2 заклепки 3*5 | 0.02 | 33.4 | 33 | 1.01 |
| 3 | Повторить переход 1 раз | 0.02 | 33.4 | 33 | 1.01 |
| 4 | На плату установить лепесток монтажный, развальцевать | 0.02 | 33.4 | 33 | 1.01 |
| 5 | Повторить переход 5 раз | 0.02 | 33.4 | 33 | 1.01 |
| 6 | ------------------- | 0.02 | 33.4 | 33 | 1.01 |
| 7 | ------------------- | 0.02 | 33.4 | 33 | 1.01 |
| 8 | ------------------- | 0.02 | 33.4 | 33 | 1.01 |
| 9 | ------------------- | 0.02 | 33.4 | 33 | 1.01 |
| 10 | На уголок установить резистор и закрепить гайкой, предварительно подложив шайбу | 0.013 | 21.7 | 22 | 0.99 |
| 11 | На плату закрепить конденсатор МБМ, обернуть электрическим картоном марки ЭВ и скобу | 0.013 | 21.7 | 22 | 0.99 |
| 12 | Закрепить винтом и гайкой с шайбой | 0.01 | 16.7 | 17 | 0.98 |
Специализация:
Существует две формы специализации:
· Технологическая;
· Предметная
При технологической специализации цехи выполняют отдельные стадии технологического процесса, отдельные стадии обработки изделия.
В данном случае присутствует предметная специализация- цехи основного производства выпускают определённое изделие или группу изделий. Предметная специализация основных цехов характерна преимущественно для обрабатывающей стадии.
4.Расчет параметров поточной линии.
Однопредметная непрерывно-поточная линия (ОНПЛ) организуется для общей сборки наиболее трудоемких блоков и узлов в условиях крупносерийного и массового производства. При проектировании ОНПЛ расчет ее параметров ведется в следующем порядке:
· Определяется такт линии;
· Выбирается способ синхронизации линии;
· Рассчитывается количество рабочих мест;
· Выбирается вид конвейера и рассчитывается характеристика его несущего органа.
На ОНПЛ при отсутствии технологических потерь такт выпуска равен такту запуска и совпадает с рабочим тактом (временем выполнения операций на рабочих местах). Он определяется по формуле: r=60*Fд/А=0.08
Размер пачки=1 шт.
По моему мнению , в данном случае будет целесообразно использовать конвейер с рабочими местами по обе стороны конвейера в шахматном порядке. Шаг конвейера=0.5м.
Внутрилинейный задел на ОНПЛ состоит из технологического, транспортного и резервного:
Zонпл=Zтх+Zтр+Zрез.
Технологический задел Zтх состоит из изделий, находящихся в изготовлении на всех рабочих местах линии в каждый момент времени:
Zтх=49*1=49 штук
Транспортный задел равен тезнологическому заделу.
Резервный задел Zрез создается только на рабочих местах, где выполняются сложные, трудоемкие, нестабильные во времени и контрольные операции. Величина его на каждом таком рабочем месте принимается в размере до 5% сменного выпуска
Zрез= 2/0.08=25 штук
Из всего этого можно вывести, что:
Zонпл=25+49+49= 123 шт.
5. Определение профессионального состава в цехе.
Организация и обслуживание рабочих мест на участке должны быть направлены на создание условий, обеспечивающих достижение высокой производительности труда при наиболее полном использовании возможностей оборудования и способствующих снижению утомляемости и сохранению здоровья работающих.
В конкретных рабочих условиях планировка рабочего места должна предусматривать размещение оборудования, оснастки в соответствии с требованиями экономии трудовых движений рабочего, удобства работы и наблюдения за оборудованием. Организация и планировка рабочего места должны соответствовать требованиям ОСТ 4ГО.091.092.
Специализация и кооперирование участков сборочного цеха.
| Участок | Основные виды работ | Квартальный объем производства | Подразд., поставляющее предметы и средства труда | Подразделение, получающее предметы и средства труда |
| Сборочный | Сборка детали | 335151 | Комплектовоч. склад | Участок сборочный |
| Сборочный | Сборка детали | 335151 | Комплектовоч. склад | Участок сборочный |
| Сборочный | Сборка детали | 335151 | Комплектовоч. склад | Участок сборочный |
| Сборочный | Сборка детали | 335151 | Комплектовоч. склад | Участок сборочный |
| Сборочный | Сборка детали | 335151 | ИТК | Участок сборочный |
| Сборочный | Сборка детали | 335151 | ИТК | Участок сборочный |
| Сборочный | Сборка детали | 335151 | ИТК | Участок сборочный |
6. Расчет численности рабочих цеха
Состав и численность определяются по каждой категории работающих.
Расчет списочной численности рабочих:
Число основных рабочих-повременщиков, в том числе занятых в поточном производстве, определяется по количеству рабочих мест и числу смен:
Р=1.1*q*f (4.1)
при этом коэффициент 1.1 учитывает превышение списочной численности рабочих над явочной в связи с отпусками, болезнями, выполнением государственных обязанностей и др.
Рспис=1.1*340=374человек
Расчет численности рабочих по разрядам:
Р= А* åtiразряд /F ном (4.2)
ti– сумма трудоёмкости по i–му разряду рабочего;
Численность рабочих 3-го разряда:
Р(3)=(0.03+0.02*8+0.013+0.01)*2346060/1544= 325.6
Принимаем численность рабочих третьего разряда равной 326 человека.
Численность рабочих 2-го разряда:
Р(2)=0.013*2346060/1544=21.8
Принимаем численность рабочих четвертого разряда равной 22 человек.
Число контрольных рабочих
374/14=26 человек
Расчет численности вспомогательных рабочих:
Расчет численности вспомогательных рабочих ведется в соответствии нормативами для расчета численности вспомогательных рабочих
1. Кладовщики производственных кладовых – 6 человек
2. Транспортные рабочие – 4 человека
3. Кладовщики- раздатчики инструментов – 2
4. Слесари по ремонту оборудования и межремонтному обслуж. – 4
5. Электромонтеры – 4
6. Уборщики – 4
Итого: 24 человека.
Структурные подразделения и должности.
Общее руководство цеха:
1. Начальник цеха- 1 человек
2. Зам начальника цеха по производству - 1 человек
3. старший мастер –7 человека.
4. мастер – 14 человек
Расчет численности мастеров определяется по формуле:
Рм=(Рос+Рвспом)/Ну
Ну – норма управляемости=31( слесарно-сборочные работы)
Рм=(374+26)/31=14 человек.
Норма управляемости для старших мастеров: 1 на 2-4 мастера.
Принимаем: старший мастер- 7 человека
Комплектовщик -
экономист- 1человек
Контрольный мастер -1 человек:
Инженер-нормировщик-1 человек
Служащие
1. табельщик-1 человек
2. Оператор -1 человек
3. уборщики служебных помещений- 1 человек
7.Расчет площади участка (цеха)
Площадь участка ( цеха) подразделяется на основную производственную ( под оборудования, рабочие места, проходы, стеллажи и т. п.); вспомогательную ( вспомогательные помещения: заточные, ремонтные, складские, и т, п. В цехах основного производства, а также проезды магистральные) и бытовых и конторских помещений( душевую, гардеробную, комнаты для цехового персонала управления и т.п.
Конторские помещения
1. Кабинет начальника цеха – 15 м2
2. Бюро труда и заработной платы - 12 м2
3. Бюро цехового контроля - 10 м2
4.Табельная - 6 м2
5. Помещение общей организации – 26 м2
Итого: 69 м2
Производственная площадь = 3м2 *(340/2)=510 м2
Вспомогательная площадь = 230 м2
Бытовая площадь = 111 м2
Вспомогательная площадь включает в себя кладовые, рабочие места работников ОТК и госприемки, кабины мастеров, магистральные проезды, площади вспомогательных подразделений цеха и др. Она составляет 35-45% от производственной площади. В планируемом цехе примем вспомогательную площадь равной 230 кв.м.(см. приложение )
Материальная кладовая– 15 м2
Изолятор брака – 10 м2
Цеховая ремонтная база – 26 м2
Помещения для хранения материалов дежурного электрика и механика -10 м2
Место мастера – 6*2=12 м2
Место контрольного мастера – 6 м2
Бытовые помещения:
· Гардероб – 27*0.5*0.15=15 м2
· Сан. Узлы, умывальники – 3.3 м2
Многие вопросы рациональной организации труда и производства могут быть решены только на основе знаний особенностей применяемых технологических процессов, оборудования оснастки, а также конструктивной характеристики и условий эксплуатации выпускаемой продукции. Это предполагает связь данного курса с рядом технических дисциплин.
В ходе выполнения курсового проектирования были решены такие вопросы как :
· Выбор и обоснование формы организации производственного процесса;
· Определение календарно-плановых нормативов;
· Расчет численности основных и вспомогательных рабочих;
· Расчет количества единиц оборудования;
· Организация работы производственного участка.
· Планировка участка.
Мною были обобщены имеющаяся учебная и специальная литература, а также действующая на предприятиях методика расчетов основных технико-экономических показателей
1. Методические указания к выполнению курсового проекта по курсу «Организация , планирование и управление производством под редакцией Ю. М. Солдака . Рязань, 1980г.
2. Методические указания по курсовому проектированию: « Организация и управление производством в цехе», под редакцией Н. А. Рогачева, Рязань 1987 г.
3. Организация , планирование и управление предприятием массового машиностроения, под редакцией Б. В. Власова, Москва 1995 г.с.432
4. Организация и планирование машиностроительного производства. Под редакцией М. И. Ипатова. Москва 1988 г. с.366