Организация производства промышленного предприятия (стр. 2 из 11)

Создание нулевого этапа приводит к увеличению запасов предприятий в летний период, то есть к дополнительным затрат, кроме того, необходимы дополнительные складские помещения и затраты на их содержание. Работы нулевого этапа сводятся в основном к изготовлению и приобретению сменных и запасных частей.

Сменные части судовых механизмов и других элементов судна предназначены для замены изношенных в период предстоящего планового ремонта судна. К сменным частям относятся различные судовые конструкции, детальные вещи, узлы главных и вспомогательных механизмов и устройств, отдельные детали.

Запасной частью называют составляющую часть изделия, предназначенную для замены находящейся в эксплуатации такой же части с целью обеспечения исправности или работоспособности. Из запасных частей создаются запас, находящийся на борту судна, и базовый запас, находящийся на базовых складах.

Сменные и запасные части по источникам их обеспечения могут быть подразделены на изготовляемые централизованно по плану по внутрибассейновой кооперации, децентрализовано на судоремонтных предприятиях для ремонтируемого ими флота, и, получаемые от сбытовых организаций по импорту.

Специфика судоремонтного производства заключается в том, что сменные и запасные части не всегда можно изготовить по тем номинальным размерам, которые указаны в чертежах и технических условиях на постройку судов и их элементов. Поэтому одно из важнейших направлений индустриальных методов ремонта – изготовление деталей по системе постоянных ремонтных размеров.

Эту систему применяют для сопрягаемых деталей (вал–подшипник и т.д.). В процессе эксплуатации обе сопрягаемые детали изнашиваются, и традиционный метод ремонта в этом случае неприменим.

Система постоянных ремонтных размеров позволяет сохранить значительную часть эксплуатирующихся деталей и соответственно уменьшить число вновь изготовленных сменно-запасных частей, сократить время ремонта.

При изготовлении сменных и запасных деталей используются возможности и преимущества кооперации. За каждым предприятием закрепляют определенную номенклатуру деталей, которые оно будет изготовлять. Однако, учитывая огромное число различных типов эксплуатирующихся судов и число установленных на них разнотипных механизмов, устройств и агрегатов, существует большая номенклатура деталей, изготовлять которые крупной серией не требуется, поэтому такие детали производит по единичной технологии на универсальном оборудовании конкретное предприятия. При таком методе организации ремонта требуются большие затраты времени на переналадку станков, снижаются коэффициенты загрузки оборудования по времени. Избежать этих потерь позволяет метод групповой обработки деталей, разработанный профессором С.П. Митрофановым. В этом случае различные детали объединяют в группы, для обработки которых требуются однотипное оборудование, общие приспособления и настройка станков. Такой метод объединения деталей в группы позволяет повысить серийность производства и использовать преимущества серийного производства.

Для внедрения метода групповой обработки деталей требуется определенная последовательность этапов работ:

- классификация (группировка) изготавливаемых деталей. В основу положен принцип однородности по видам обработки, размеры деталей и т.д.;

- разработка технологических процессов для группы деталей, так чтобы при небольших переналадках оборудования можно было изготовить любую деталь данной группы;

- проектирование и изготовление групповых приспособлений и оснастки для станков;

- наладка оборудования для групповой обработки.

При внедрении данного метода повышается производительность труда, за счет сокращения затрат времени на подготовительно-заключительные и вспомогательные операции, уменьшается численность обслуживающего оборудование персонала, снижаются затраты на специальную технологическую оснастку, следовательно экономия денежных средств и затрат времени.

1.1.3. Расчет трудоемкости работ

Трудоемкость работ на постройку и ремонт судов рассчитываем по нормативным материалам из приложения 5 с учетом состава флота, приведенного в таблице 1.

Трудоемкость межрейсового непланового (навигационного) ремонта принимаем в размере 15% от суммарной трудоемкости по среднему и текущему ремонтам судов.

Трудоемкость прочих заказов принимаем в размере от 10% от суммарной трудоемкости по судостроению и всем видам судоремонта.

Трудоемкость на годовую программу рассчитывается путем умножения трудоемкости работ по 1 судну на годовую программу единиц.

Расчеты оформлены в таблице 3.

Таблица 3

Трудоемкость работ на годовую программу

Вид работ	Номер проек та судна	Трудоемкость работ на 1 судно, нормо-ч.			Годовая прог рам ма, ед.	Трудоемкость на годовую программу, нормо-ч.
		Станочные	в цехе	на судне		станоч ные	в цехе	на судне
1. Судостроение	1741А	2890	930	3110	12	34680	11160	37320
2. Капитальный ремонт	1741А	810	660	1080	3	2430	1980	3240
	646	1100	1150	1750	9	9900	10350	15750
Итого по капитальному ремонту	1910	1810	2830	12	12330	12330	18990
3. Средний ремонт	1741А	320	780	960	6	1920	4680	5760
	646	450	1100	1400	5	2250	5500	7000
	588	850	2100	2490	4	3400	8400	9960
Итого по среднему ремонту	1620	3980	4850	15	7570	18580	22720
4. Текущий ремонт	1741А	30	240	420	18	540	4320	7560
	646	50	450	900	15	750	6750	13500
	588	150	900	1900	20	3000	18000	33800
	942	5	10	10	19	950	190	190
Итого по текущему ремонту	235	1600	3230	79	5240	29260	59250
5. Итого средний и текущий ремонт	1855	5580	8080	94	12810	47840	81970
6. Межрейсовый (навигационный) ремонт	278,25	837	1212	1921,5	7176	12295,5
7. Итого по судостроению и судоремонту(п.1+п.2+п.3+п.4)	6933,25	9157	15232	59820	71330	138280
8. Прочие заказы(п.7+10%)	693,3	915,7	1523,2	5982	7133	113828
9. Итого на годовую программу (п.7+п.8)	7626,6	100727,7	16755,2	665802	78463	152108

1.1.4. Расчет численности работающих

Численность промышленно-производственного персонала цеха определяется суммированием численности основных и вспомогательных производственных рабочих, административно управленческого (АУП) и младшего обслуживающего (МОП) персонала.

Численность основных производственных рабочих для определенного вида работ определяется исходя из трудоемкости этих работ на расчетный период, действительного (полезного) фонда времени рабочего и коэффициента переработки норм.

(1)

где

– численность основных производственных рабочих i-го участка, чел.;

– нормативная трудоемкость i–го вида работ, чел.- ч.;

– действительный (полезный) фонд времени рабочего на год, ч.;

– коэффициент переработки норм.

При расчете численности рабочих механосборочного цеха действительный фонд времени принимается равным 1860 часов, коэффициент переработки норм времени – в пределах 1,1

1,2 (примем 1,2).

Численность вспомогательных рабочих определяется в пределах 9-14% от численности основных рабочих (примем 9%). Сумма численности основных и вспомогательных рабочих определяет списочное число производственных рабочих.

Численность административно управленческого и младшего обслуживающего персонала определяется в процентах от числа производственных рабочих: АУП - 6

9% (примем 6%), МОП - 1 2% (примем 2%).

Результаты расчетов оформлены в таблице 4.

Таблица 4

Численность работающих, чел.

Наименование участка	Численность работающих на участке
	основных рабочих	вспомогательных рабочих (9%)	всего рабочих	АУП (6%)	МОП (2%)	Всего работающих
Станочный	29	х	х	х	Х	х
Слесарно-сборочный	35	х	х	х	Х	х
Слесарно-монтажный	68	х	х	х	Х	х
Итого	132	12	144	9	3	156

1.2. Расчет потребности в основных материалах

Расчёт потребности в основных материалах на ремонт и постройку отдельных типов судов определяется по данным приложения 6 и заносится в первую часть таблицы 5.Потребность в основных материалах определяется во второй части таблицы 5, исходя из заданной программы и расхода материалов на одно судно.