Оперативное планирование производства предприятия (стр. 12 из 14)

Для оценки работы цехов единичного и мелкосерийного производства следует применять коэффициент ритмичности, так как требования равномерности выпуска продукции не обосновано к данным типам производства. В массовом и крупносерийном производстве требования равенства выпуска объёма продукции обосновано оценочными показателями, которые и являются коэффициентами равномерности.

Глава 4. Нормативная основа системы оперативно-производственного планирования

4.1 Календарно-плановых нормы оперативно-производственного планирования

Для решения функциональных задач календарного планирования необходима определённая нормативная система для расчётов календарно-плановых норм.

Календарно-плановые нормы – это инструментарий в деятельности руководителей и исполнителей связанных с планированием и обеспечением хода производства. Нормативная система является расчётно-технической базой системы ООП, которая даёт возможность: своевременно осуществлять запуск в производство отдельных деталей, узлов и изделий экономически выгодными партиями; устанавливать целесообразную длительность производственных циклов деталей, узлов, изделий, обеспечивающих минимально необходимые остатки незавершённого производства и соответствующее ускорение оборачиваемости оборотных средств; упростить сложные расчёты по составлению плановых заданий; обеспечить благоприятные условия для механизации и компьютеризации плановых расчётов.

В качестве исходной документации для разработки календарно-плановых норм используют:

· годовые производственные программы предприятий по номенклатуре и количеству выпускаемых изделий с их распределением по кварталам и месяцам;

· конструкторско-технологические спецификации изделий;

· технологические процессы обработки деталей и сборки узлов и изделий;

· ведомости норм и расценок с указанием пооперационных нормативов штучного и подготовительно-заключительного времени, шифров групп оборудования по каждой операции.

Количество и содержание КПН определяется типом производства. В серийном и крупносерийном производстве к основным календарно-плановым нормативам относятся: размер партии предметов (шт), периодичность повторения производства предметов (дней), длительность производственного цикла партии предметов (дней), сроки опережения запуска и выпуска предметов (дней), размер остатков незавершённого производства (шт). В мелкосерийном и единичном производстве к основным календарно-плановым нормативам относятся: длительность производственного цикла (дней), сроки опережения запуска и выпуска (дней), размер незавершённого производства (шт). В массовом производстве к основным календарно-плановым нормативам относятся: так поточной линии, задел деталей, необходимый для нормального протекания производственного процесса.

Исходной нормой, определяющей значение всех других календарно-плановых норм в серийном производстве является размер партии предметов. Под размером партии предметов понимается число предметов, единовременно запускаемых в производство, движущихся по технологическим операциям и обрабатываемых с однократной затратой подготовительно-заключительного времени на каждой операции.

Подготовительно-заключительное время, предусмотренное в технологическим процессе включает в себя: знакомство с чертежами обрабатываемого предмета, оснасткой, обрабатывающим и измерительным инструментом, способом контроля результатов обработки, настройку и пробную обработку первой партии деталей. Например, операция «Фрезерование профиля турбинной лопатки», подготовительно-заключительное время по данной операции включает в себя: изучение чертежа лопатки, профильной фрезы, её установки, мерительного приспособления, проведение настройки приспособления и фрезерование первой детали, контроль результата и необходимая корректировка настройки.

Размер партии оказывает различное влияние на экономику производства. При увеличении партии положительное воздействие проявляется в трёх аспектах: повышение производительности труда за счёт приобретения рабочим навыков выполнения операций, снижение доли подготовительно-заключительного времени на одну деталь, сокращение условно-постоянных расходов, приходящих на одну деталь. В целом это даё1т снижение себестоимости изготовления одной детали. Отрицательное воздействие проявляется в следующем: увеличение длительности цикла изготовления партии, рост незавершённого средства, связывание оборотных средств.

Значительность партии определяет также длительное использование дефицитного оборудования, усложнение планирования, складирования и учёта продукции, неэффективное расходование материальных и финансовых ресурсов. Оптимальной считается партия, дающая минимальные затраты на одну деталь.

На практике пользуются упрощёнными методами расчёта партии деталей.

n=tn-зi / tштi *λ

tn-зi – подготовительно-заключительное время на i операцию партии деталей (мин).

tштi – норма времени на выполнение i операции (мин)

λ – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку

На подетально-групповых участках и линиях используется метод поэтапных расчетов и согласований. Сначала определяется размер партии деталей, например «шестерни», при помощи метода поэтапных расчётов и согласований. Затем производится расчёт месячного эффективного фонда времени работы оборудования участка (рис 32).

Fэф= D*f *C*60 (1-Крем)

D – количество рабочих дней в месяце;

f- продолжительность рабочей смены;

C – сменность работы участка;

К – коэффициент учитывающий профилактические ремонтные работы оборудования.

Деталь	Месячный объём выпуска, шт. (N)	Размер сборочной партиишт.(nсб)	Кол-воопераций технолог. процесса	Средний коэф. выпол. норм	Суммарноештучное время обработки одной детали∑t, мин	Коэф. закреп-ленияоперации на участкеКзо	Норм. коэф.межопер. перерывовКмо	Коэф. огран.Циклаγ
1	2	3	4	5	6	7	8	9
ШестерняШифр54-34-270	80	20	11	1,15	44,7	15	0,9	0,75

Следующей календарно-плановой нормой, определяющей уровень рациональности организации производственного процесса является длительность производственного цикла.

Длительность производственного цикла – (Tц) – называется календарный период времени от начала первой технологической операции до момента полного окончания производства, испытания и сдачи готового продукта. Длительность производственного цикла состоит из двух периодов: рабочего и времени перерывов. Рассмотрим структуру производственного цикла, которая представлена на рис 33.

Рис 33 Структура производственного цикла

Операционный цикл – это продолжительность обработки партии на одной операции процесса. Он включает время процесса непосредственной обработки (основное технологическое время) и время на освоение операции (подготовительно-заключительное время).

Вспомогательное время – представляет собой часть рабочего периода, необходимого для выполнения вспомогательных операций (контрольных, транспортных).

Естественными являются процессы, требующие затраты времени без затрат труда (сушка).

Партионные перерывы – время ожидания детали до начала и после обработки в составе партии на данной операции.

Перерывы ожидания – время ожидания освобождения оборудования, занятого обработкой других деталей.

Перерывы комплектования – время пролёживания деталей перед началом сборки.

Нерабочее время – представляет совокупность определённых по продолжительности регламентированных перерывов.

Длительность производственного цикла простого процесса складывается из операционного цикла и ссумарного межоперационного перерыва.

Производственный цикл сложного процесса – представляет собой общую продолжительность комплекса скоординированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления одного изделия или партии деталей. Цель такой координации является обеспечение комплексности и бесперебойности производства при высокой его эффективности. Длительность производственного цикла сложного процесса формируется из продолжительности простых циклов с учётом их парного совмещения или разрыва во времени.

Цикл сложного процесса можно уплотнить путём дифференцированной подачи сборочных элементов к различным этапам сборки, при этом циклы изготовления сборочных единиц деталей и узлов могут протекать параллельно сборочному циклу.

Производственный цикл влияет на многие технико-экономические показатели работы предприятия: фондоотдачу, рентабельность, объём выпуска продукции, норматив оборотных средств и др. Сокращение производственного цикла может быть осуществлено за счёт уменьшения времени выполнения технологических операций и сведения к минимуму всех перерывов в процессе изготовления изделия. Важнейшими мероприятиями по сокращению производственного цикла при изготовлении продукции являются:

· совершенствование конструкций изделий в части повышения их технологичности и степени унификации;

· совершенствование технологических процессов, механизация, автоматизация операций, снижение трудоёмкости обработки и сборки;

· совершенствование системы планирования и организации производства для ликвидации простоев исполнителей и оборудования, повышения ритмичности выпуска изделий;

· улучшение обслуживания рабочих мест;

· повышение степени параллельности работ и процессов;

· уплотнение режима работы производственных подразделений.