Анализ организации основного производства (стр. 5 из 19)
nсм=Дрmax*nсмmax (сутки) /Спр (1.9)
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, цехов - по мощности ведущих участков, а участков - по мощности ведущего оборудования.
Годовая производственная мощность по группе ведущего оборудования определяется:
ПМ=F*Q/Тред (1.10)
где F-действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;
Q- количество единиц главного оборудования, шт.;
ТРед-трудоемкость изготовления единицы продукции на данной группе оборудования, норма/ч.
Расчет производственной мощности исходя из годового числа полнозагруженных смен определяется:
ПМ=Q*Пр*nпз* (tсм-tсг) /Нр (1.11)
где Пр-часовая производительность в соответствующих единицах измерения, т;
nпз-число полнозагруженных смен работы;
tсм-продолжительность смены;
tсг-продолжительность санитарно-гигиенической обработки оборудования в расчете на смену, ч;
Нр-норма расхода сырья на соответствующую единицу продукции.
Анализ производственной мощности начинается с определения общей величины резервов в абсолютном выражении (в тонне сырья или готовой продукции). Под резервами использования производственной мощности понимают возможность увеличения выпуска продукции. Анализ должен быть конкретным и комплексным. Объектом анализа должна стать каждая производственная линия, каждая группа технологического оборудования.
Сначала определяют величину резерва и общего интегрального коэффициента использования мощности. Определяется это следующим образом:
Rпм=ПМ-Вф (1.12)
где Вф-фактический выпуск продукции.
Кинт=Вф/ПМ (1.13)
Данный коэффициент является общим коэффициентом использования мощности, т.к при его определении отдельно не выделяются интенсивное и экстенсивное использование оборудования.
Далее анализируют использование ведущих машин в интенсивном и экстенсивном направлениях:
1) в интенсивном направлении. Максимальной величиной интенсивного использования является техническая норма производительности машины.
Резерв использования мощности в интенсивном направлении определяется:
Rинт=Нт-Пвм (1.14)
где Нт-техническая норма;
Пвм-производительность ведущей машина в единицу времени.
Интегральный коэффициент использования мощности:
Кинт=Пвм/Нт. (1.15)
Коэффициент интенсивного использования ведущего оборудования- это есть использование оборудования по производительности.
2) Важное значение имеет улучшение использования оборудования во времени, т.е. экстенсивное использование.
Rэкст=Fmax-Fф (1.16)
где Fmax-максимальный фонд времени работы оборудования, принятый при расчете производственной мощности
Fф-время, отработанное ведущей машиной.
Кэкст=Fф/Fmax (1.17)
Так как на величину производственной мощности, то есть на величину производимой продукции, в основном влияет уровень использования оборудования, то в первую очередь анализируется использование ведущего оборудования. При рассмотрении резерва производственной мощности необходимо рассмотреть возможное увеличение времени работы оборудования за год и увеличение его фактической производительности. В ходе анализа выявляют причины неполного освоения мощности и определяют перечень организационно-технических мероприятий. Причинами неполного использования рабочего времени могут быть внеплановые простои оборудования, отсутствие сырья и энергии и т.д. Поэтому первостепенной задачей в этом направлении является рациональное использование рабочего времени при эксплуатации ведущего оборудования.
Далее при анализе организации основного производства необходимо рассчитать следующие показатели:
Частные показатели технического уровня производства
Коэффициент механизации и автоматизации производства
Коэффициент использования технологических материалов
Коэффициент оснащенности производства инструментом, оснасткой и т.д.
Коэффициент интенсивной загрузки оборудования
Коэффициент экстенсивной загрузки оборудования
Интегральный коэффициент использования оборудования
Обобщающий показатель технического уровня производства.
Частные показатели организационного уровня производства
Коэффициент специализации производства
Коэффициент ритмичности производства
Коэффициент прогрессивности применяемых форм организации труда в производственных системах
Обобщающий показатель организационного уровня производства
Комплексный (интегральный) показатель организационно - технического уровня производства.
1.3 Основные направления и факторы повышения эффективности основного производственного процесса
Одной из актуальных задач всех служб предприятия, и в частности экономических, является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Следует учитывать, что от длительности производственного цикла зависит величина незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств. Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, к ускорению их оборота, уменьшению потребной площади складских помещений и численности обслуживающего их персонала, к росту фондоотдачи, снижению себестоимости продукции и, следовательно, к увеличению объема реализованной продукции и массы прибыли, в чем заинтересован весь коллектив предприятия.
Длительность производственного цикла - функция многих переменных, она зависит от трудоемкости операций по изготовлению изделия, от величины партии, запускаемой в производство, и количества параллельно работающих рабочих мест, на которых выполняются операции, от длительности неперекрываемых операций по контролю изготовляемых изделий и их транспортировке, от величины межоперационных, междусменных перерывов и метода организации производственного процесса во времени.
Пути сокращения длительности производственного цикла чрезвычайно разнообразны. Как было рассмотрено выше, при одной и той же величине партии предметов труда, подлежащих обработке, и одной и той же трудоемкости операций, изменяя метод организации производственного процесса во времени, можно получить меньшую или большую длительность производственного цикла. Следовательно, обоснованный выбор вида движения предметов труда в процессе производства - необходимое предварительное условие сокращения длительности производственного цикла. Однако важно учитывать, что в пределах каждого вида движения имеются значительные резервы, мобилизация которых способна сократить длительность производственного цикла за счет сокращения, как рабочего времени, так и перерывов в процессе производства. Здесь имеется в виду совершенствование техники и технологии производства, применение непрерывных и совмещенных технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, применение мерной тары, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, совершенствование планирования и управления производством, бригадная организация труда и целый ряд других мероприятий.
В процессе разработки организации производственного процесса во времени должна быть тщательно продумана система информационного обеспечения оперативного и бухгалтерского учета, создающего возможность своевременного, полного и неискаженного учета хода производства.
Совершенствование производственной структуры создает условия для интенсификации производства, эффективного использования трудовых, материальных и финансовых ресурсов, повышения качества продукции, сокращения затрат на управление и обслуживание производства, способствует улучшению календарного планирования и регулирования производства, оперативного и бухгалтерского учета, создает предпосылки для углубления внутризаводского хозрасчета.
Структурное изменение предприятия должно сопровождаться изменениями в управлении, планировании и учете производства в масштабе, как всего предприятия, так и его цехов.
Главным направлением совершенствования производственной структуры является углубление специализации, что в наибольшей степени реализуется в условиях объединений. Здесь рост масштабов специализированного производства, унификация деталей и узлов изготовляемой продукции приводят к концентрации производства, широкому кооперированию специализированных предприятий, углублению предметной специализации подразделений, а следовательно, и к уменьшению их количества.
Совершенствование технической базы производства и внедрение новой технологии приводит, с одной стороны, к появлению новых цехов и участков для выполнения этих процессов, а с другой - к объединению ряда цехов и участков. Так, применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) приводит к интеграции операций, которые ранее выполнялись на универсальных станках в ряде цехов и участков, и, следовательно, к сокращению числа рабочих мест.
Совершенствование производственной структуры должно идти по пути расширения предметной специализации, организации предметных участков и цехов при высокой загрузке оборудования, укрупнения цехов и участков, централизации вспомогательных подразделений предприятия.
Рис 1.2 Резервы улучшения использования производственных основных фондов
2. Анализ состояния деятельности и основных технико-экономических показателей ОАО "Автовазагрегат"
| |
2.1 Краткая характеристика ОАО "АвтоВАЗагрегат". Производственная, организационная и управленческая структуры предприятия
ОАО "АвтоВАЗагрегат", именуемое в дальнейшем АВА, начало функционировать как дочернее предприятие ОАО "АвтоВАЗ" в 1989 году и предназначен был для изготовления агрегатов с использованием в качестве заготовок детали, отработавших свой ресурс по той же технологии, что и в основном производстве. Начавшиеся в стране перестроечные процессы не позволили осуществить намеченное, поэтому было предусмотрено частичное перепрофилирование под более актуальные на тот момент задачи. В 1998 году введен первый пусковой комплекс завода по производству оборудования для сети техобслуживания ВАЗа: подъемники, сварочные полуавтоматы, шиномонтажные и балансировочные станки, окрасочные камеры, а также товары народного потребления - пластмассовая мебель по итальянской технологии для летних кафе, дачных участков и автоприцепы. В 1990 году встала проблема стабильности поставок комплектующих, материалов из бывших республик СССР. Кроме того, для АвтоВАЗа, который производил более 80 процентов комплектующих на собственных площадях, требовалось все больше площадей для размещения участков под обеспечение новых моделей автомобилей. Выход - децентрализация производства. ОАО "АвтоВАЗагрегат" начал специализироваться на переведенных с ОАО "АВТОВАЗ" системе выпуска газа (СВГ): глушители, газоприемные трубы, гнутые трубы, топливно-тормозные трубопроводы, некоторые элементы катанки, сидения на все модели, а также каталитические нейтрализаторы.