Рентабельность реализации в 2002 году составила минус 7,37%, или 7,37 копеек убытка на каждый рубль реализованной продукции, в 2003 году – минус 4,5%, или 4,5 копеек убытка, в 2004 году – 8,37%, или 8,37 копеек прибыли. Таким образом, в целом за период рентабельность реализации увеличилась на 15,75 копеек на 1 рубль выручки от реализации.
Таким образом, в целом за анализируемый период рентабельность предприятия увеличилась, что говорит о росте прибыльности предприятия.
3. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
Получение наибольшего эффекта с наименьшими затратами, экономия трудовых, материальных и финансовых ресурсов зависят от того, как решает предприятие вопросы снижения себестоимости продукции.
Снижение издержек на производство продукции одна из важнейших задач стоящая перед руководством не только данного цеха, но и комбината в целом.
Снижая издержки на производство продукции, мы увеличиваем получаемую прибыль, ради чего работают все предприятия.
Выявление резервов снижения себестоимости должно опираться на комплексный технико-экономический анализ работы цеха: изучение технического и организационного уровня производства, использование производственных мощностей и основных фондов, сырья и материалов, рабочей силы, хозяйственных связей.
Экономия, обуславливающая фактическое снижение себестоимости, рассчитывается по следующему составу факторов:
- повышение технического уровня производства (внедрение новой, прогрессивной технологии; улучшение использования и применение новых видов сырья и материалов, механизация и автоматизация производственных процессов);
- совершенствование организации производства и труда;
- изменение объема и структура продукции;
- улучшение использования природных ресурсов;
- отраслевые и прочие факторы (ввод новых цехов, производственных единиц).
Реализовав мероприятия по снижению себестоимости, цех лесопиления и деревообработки ОАО "Северсталь" сможет значительно снизить себестоимость производимой продукции, высвободить дополнительные ресурсы, что, в свою очередь, вызовет увеличение прибыли и рентабельности производства.
Проанализировав экономические показатели деятельности цеха и подробно остановившись на анализе себестоимости продукции, при этом изучив ее по экономическим элементам затрат, статьям калькуляции, проведя факторный анализ общей суммы издержек на производство и реализацию продукции, прямых материальных затрат, затрат на заработную плату, комплексных статей себестоимости, затрат на рубль произведенной продукции, нами намечены пути, направленные на снижение себестоимости:
- сокращение технологических потерь древесины на различных стадиях лесопиления;
- снижение транспортных расходов;
- совершенствование управленческой структуры и как следствие увеличение объема производства пиломатериалов за счет заключения новых договоров.
3.1 Сокращение технологических потерь древесины на различных стадиях лесопиления
Повышение эффективности производства продукции в значительной степени зависимости от уровня использования материальных трудовых и финансовых ресурсов. Анализ себестоимости продукции показал, что в структуре затрат наибольший удельный вес занимают материальные затраты – 55,2% в 2004 году, в абсолютном значении они увеличились по сравнению с 2002 годом на 10094 тыс. руб., поэтому одним из мероприятий по снижению себестоимости планируется оптимизация использования сырья и основных материалов.
В лесопилении минимизация потерь древесины может быть достигнута за счет сокращения объема опилок. Несмотря на то, что имеется положительный опыт их использования в производстве древесных плит и целлюлозы, цена опилок относительно мала и в среднем не превышает 5% цены обрезных пиломатериалов и 15% цены технологической щепы. Известно два основных пути сокращения объема опилок: уменьшение ширины пропила и формирование отдельных поверхностей пиломатериалов фрезами вместо пил.
На большинстве деревообрабатывающих предприятий при производстве изделий из древесины остро стоит проблема увеличения полезного использования пиломатериалов, т.к. не применяется их склеивание, из-за чего теряется 15-20% деловой древесины.
Одним из возможных решений данной проблемы является переработка кусковых отходов на заготовки, используемые для изделий строительного и культурно-бытового назначения.
Учитывая то, что сегодня наметилась тенденция к уменьшению объемов заготовок высокосортной древесины и резкому её удорожанию, можно сделать вывод, что при переработке низкосортной древесины потери будут постепенно увеличиваться. Для снижения потерь и повышения эффективности производства необходимо иметь 100% склеивание пиломатериалов как по длине, так и по ширине.
Некоторые модели оборудования, которое позволило бы осуществить эти процессы, в России не выпускаются, либо выпускаются в малых объёмах. ЗАО "Липецкий станкозавод" приступил к освоению серийного производства деревообрабатывающего оборудования, которое позволит снять эту острую проблему, а также решить другие проблемы связанные с производством оконных блоков, дверей и других рамочных и каркасных изделий, отвечающих европейским стандартам.
Для производства сращиваемого по длине бруса, заводом выпускается оборудование, которое выстраивается в технологическую линию это: 1) Станок торцовочный ЦСТ-02 предназначен для поперечного раскроя и торцовки различных деревянных деталей и поперечного раскроя строганных заготовок на планки (для последующей зашиповки штучного паркета) и выпиливания дефектных участков из цельного бруса (доски).
2) Станок шипорезный ШС-6 предназначен для нарезания зубчатых шипов в соответствии с ГОСТ19144-90 (микрошип) для дальнейшего сращивания по длине на зубчато-клеевое соединение.
3) Пресс сращивания по длине ПС-6, на котором производится сращивание коротких заготовок на зубчато-клеевое соединение с целью получения брусков заданной длины. Пресс оборудован торцовочной пилой и приспособлением для нанесения клея. Подача заготовок и обрезка плети механизирована, подача в зону опресовки и в буферное устройство автоматическое.
Определим капитальные затраты на приобретение данного вида оборудования:
К = Кпр + Кизд + Кмат + Ктэ + Кзп + Ктр + Кпроч (3.1)
где Кпр - затраты на проектно-конструкторские работы, тыс. руб.;
Кизд - затраты на приобретение стандартных изделий, тыс. руб.;
Кмат - затраты на материалы и сырье, тыс. руб.;
Ктэ - затраты на топливо и энергию (технологические цели), тыс. руб.;
Кзп - затраты на заработную плату рабочих, тыс руб.;
Ктр - транспортные расходы, тыс. руб.;
Кпроч - затраты на прочие расходы (инструмент и т. д.) , тыс. руб.
К затратам на проектно-конструкторские работы отнесем заработную плату инженеров отдела технико-экономического анализа ОАО "Северсталь", участвующих в обосновании применения данного оборудования (табл. 3.1).
Таблица 3.1Затраты на проектно-конструкторские работы
| Наименование | Кол-во часов работы | Часовая тарифная ставка, руб | Оплата, руб | Доплата за стаж 20% ,руб | Премия 80%,руб | Северн. коэф.25%, руб | Всего руб |
| Инженеры ОТЭА 1 категории (2 ч.) | 184 | 25,4 | 4 673,6 | 934,72 | 4 487 | 2 524 | 12 619 |
| Инженер-конструктор 1 кат. | 160 | 23,8 | 3 808,0 | 761,6 | 3 656 | 2 056 | 10 282 |
| Инженер-конструктор 2 кат. | 160 | 20,8 | 3 328,0 | 665,6 | 3 195 | 1 797 | 8 986 |
| Итого, руб. | 31 886 |
Итого затраты на проектно-конструкторские работы составят 32 тыс. руб(заработная плата рабочих представлена в таблице 3.3)
Стоимость покупки и монтажа данного оборудования составят 710 тыс. руб.
Далее рассчитаем увеличение затрат на электроэнергию (по данным технических характеристик действующего и нового оборудования) (табл. 3.2)
Затраты на топливо и энергию
Таблица 3.2
| Наименование | Единица измерения | Кол-во | Цена за единицу, руб. | Всего, руб. |
| Эл/энергия | кВтч | 10500 | 1,4837 | 15578,85 |
| Итого, тыс.руб. | 15,6 |
В затраты на заработную плату рабочих входит заработная плата рабочих, которые будут заняты сборкой и монтажом оборудования. В эти затраты включается основная заработная плата, дополнительная заработная плата и отчисления на социальное страхование.
Определяем затраты на заработную плату рабочих по формуле:
Кзп = Зо + Зд + Ос , (3.2)
где 30 - основная заработная плата рабочих, руб.;
3д - дополнительная заработная плата рабочих, руб.;
Ос - отчисления на социальное страхование, руб.
В основную заработную плату для каждого рабочего входит:
1) оплата за отработанные часы, которая определяется по формуле:
О = Т • h , руб. , (3.3)
где Т - часовая тарифная ставка в зависимости от разряда рабочего руб/час; h - количество отработанных рабочим часов;
2) доплата за стаж работы - 20% от оплаты за отработанные часы, руб.;
3) производственная премия - 80% от оплаты за отработанные часы, руб.; 4)доплата за работу в северном районе (северный коэффициент) - 25% от вышеперечисленных оплат, руб.
Рассчитываем основную заработную плату для каждого рабочего отдельно и результаты заносим в таблицу 3.3.
Таблица 3.3Основная заработная плата
| Наименование | Кол-во часов работы | Часовая тарифн. ставка, руб/час | Оплата руб | Доплата за стаж 20% руб | Премия 80%руб | Сев. коэф.25% руб | Всего |
| 1 .Инженер – 1 чел. | 160 | 25 | 4 000 | 800 | 3 840 | 2 160 | 10 800 |
| 2. Токарь 4 разряд | 420 | 9,45 | 3 969 | 793,8 | 3 810 | 2 143 | 10 716 |
| 3. Слесарь КИПиА 3 разряда | 480 | 8,7 | 4 176 | 835,2 | 4 009 | 2 255 | 11 275 |
| 4. Слесарь КИПиА 5 разряд | 480 | 10,35 | 4 968 | 993,6 | 4 769 | 2 683 | 13 414 |
| 5.Электроник | 100 | 23 | 2 300 | 460 | 2 208 | 1 242 | 6 210 |
| Итого, тыс. руб. | 52 415 |
Определяем дополнительную заработную плату рабочих по формуле: