Организационный прогресс. Суть, направление и тенденции организационного прогресса (стр. 4 из 7)

К_в - коэффициент выполнения норм времени (К_в =1,1).

слесарей

Р_сл =

чел.;

станочников

Р_ст =

чел.;

прочих рабочих

Р_ст =

чел.

Общее количество ремонтных рабочих

Р_рем = Р_сл + Р_ст + Р_пр = 1+1+0=2 чел.

Количество рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания оборудования по видам работ, определяем по формуле (7):

слесарей

чел.;

станочников

чел.;

смазчиков

Р_см =

чел.;

шорников

Р_ш =

чел.

Общее количество рабочих, необходимых для обслуживания оборудования:

Р_обсл = Р'_сл + Р'_ст + Р_см + Р_ш = 1+0+1+0=2 чел.

Число станков, необходимых для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования, определяем по формуле:

С_пр =

,(8)

Где F_э - годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, ч.

С_пр =

станок.

Потребность цеха в материалах для ремонтных нужд рассчитываем по формуле:

Й = lР_ш(SК_л + ДSК_с + ИSК_т)б(9)

Где l - коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание;

Н_i - норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу;

SR_k, SR_c и SR_т - сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам;

L - коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах;

В - коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах.

Вначале рассчитываем сумму ремонтных единиц по видам ремонтов:

· при ежегодном капитальном ремонте 10 % станков

SR_к = 0.1

р.е.;

· при ежегодном среднем ремонте 25 % станков

р.е.;

· при ежегодном текущем ремонте 100 % станков

р.е.

Подставив полученные данные в формулу (9), получим величину потребности цеха в материалах для ремонтных нужд:

Q=1.12×14×(8.55+0.6×21.4+0.2×85,5)=603 кг.

Величину установленной мощности оборудования принимаем по

табл. 2.1 из бланка задания:

W_У = 61.7 кВт.

Балансовую стоимость оборудования рассчитываем по формуле:

К_об = К_тр

Ц_{об.i, (10)}

Где К_тр - коэффициент, учитывающий затраты предприятия на транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (К_тр=1.15);

Ц_об.i - оптовая цена единицы i-го вида оборудования (см. табл. 2.1из бланка задания).

К_об = 1,15∙54150 = 62272,5грн.

2.2 Организация энергетического хозяйства

Современное машиностроительное производство связано с потреблением в больших объемах энергоносителей (пара, сжатого воздуха, горячей воды, газообразного, твердого и жидкого топлива и т.п.). Объем и структура потребляемых энергоресурсов зависит от мощности предприятия, вида выпускаемой продукции, характера технологических процессов, а также связей с районными энергосистемами.

Энергетическое хозяйство промышленного предприятия представляет собой сложную совокупность процессов производства, преобразования, распределения и использования всех видов энергетических ресурсов.

Электроснабжение предприятий осуществляется в основном от районных энергетических систем. Теплосистемы – пар и горячая вода – поступают главным образом от тепловых сетей территориальных энергосистем. Воздухоснабжение предприятий осуществляется децентрализовано, т.е. при помощи компрессорных установок, которые обеспечивают подачу на рабочие места сжатого воздуха для пневматических зажимов, подъемников, обдувки штампов, ковочных молотов, формовочных машин и др.

Для производственных и хозяйственно-бытовых нужд предприятия в значительных объемах потребляют воду. На предприятиях применяется также твердое, жидкое и газообразное топливо в зависимости от технологии производства изделий.

Планирование энергопотребления на предприятии с однородной продукцией осуществляется на основе нормирования и расчета расхода энергии по планируемому объему выпуска продукции (в натуральных измерителях) и нормам расхода по видам энергии на единицу выпуска (шт., тыс. шт. и т.д.). Для предприятия с многономенклатурным выпуском продукции используют нормы расхода энергии на 1000 грн. стоимости или себестоимости выпуска изделий. При поагрегатном планировании расхода энергии нормы расхода измеряют в расчете на станко-часы или нормо-часы работы оборудования.

При определении потребности в энергетических ресурсах на вспомогательные или бытовые нужды применяют нормы расхода на единицу геометрических размеров помещений (на 1 м ² освещаемой площади, на 1 м ³ обогреваемого здания и т.д.). На предприятиях используется также укрупненный подход к планированию энергетических затрат. В этом случае суммарные удельные нормы расхода включают кроме производственных нужд и расход энергии на вспомогательные нужды: освещение, отопление, охлаждение конденсата, вентиляция, водоснабжение, привод механизмов и др.

Для повышения точности расчетов планового потребления энергии по видам используют многофакторные модели удельных расходов энергоресурсов, разработанные с помощью ЭВМ на основе энергетических балансов для энергоемких агрегатов. Однако в силу большой сложности такой работы, разнообразие оборудования и видов энергии, потребляемых на предприятии, на практике преобладает опытно-статистический метод планирования, основанный на фактических удельных нормах, достигнутых за прошлый период.

Количество топлива Q_пн на производственные нужды рассчитываем по формуле:

Q_пн =

,(11)

Где q – норма расхода условного топлива на единицу выпускаемой продукции;

N – объем выпуска продукции за расчетный период времени в соответствующих единицах измерения (т., шт., и т.д.);

К_э – калорийный эквивалент применяемого вида топлива.

Q_пн =

тыс. т условного топлива.

Рассчитаем расход для отопления производственных, административных и других зданий по формуле:

,(12)

Где q_т – норма расхода тепла на 1 м ³ здания при разности между наружной и внутренней температурами в 1°С, ккал/ч (1 ккал = 4.1868×10 ³ Дж);

t_о – разность между наружной и внутренней температурами отопительного периода, °С;

F_д – продолжительность отопительного периода, ч;

V_зд – объем здания (по наружному его обмеру), м ³;

К_у – теплота сгорания условного топлива (7000 ккал/кг);

h_к – коэффициент полезного действия котельной установки (h_к = 0.75).

Q_от =

т. усл. топлива.

Рассчитаем эффективный фонд времени оборудования F_э.

Номинальный фонд времени работы оборудования или число рабочих дней в году составляет:

F_н = F_к – F_п = 365 – 110 = 255 дней;

Годовой рабочий фонд времени в часах составляет (при односменной работе):

F_н = F_н^п t_см + F_н^прt_см^пр = 250×8 + 5×7 = 2035 ч,

Где F_к, F_п, F_н^пр, F_н^п – соответственно число календарных, выходных и праздничных, предпраздничных и полных дней (F_к=365 дней; F_п=110; F_н^п=250; F_н^пр=5 дней);

t_см и t_см^пр – продолжительность полной и предпраздничной рабочей смены.

Годовой эффективный фонд времени оборудования при двухсменном режиме:

F_э = F_нК_п.оК_см = 2035×0.93×2 = 3785 ч.

гдеК_п.о – коэффициент полезного использования времени работы оборудования (К_п.о = 0,93).

Величину потребности в силовой электроэнергии за год определяем по формуле:

Р_эл = F_э

cosjК_м,(13)

Где W_у – суммарная установленная мощность электромоторов оборудования, кВТ;

cosj - коэффициент мощности установленных электродвигателей;

К_м – коэффициент машинного времени электроприемников (машинное время работы оборудования).

Р_эл = 3785(32,5×0,8×0,7+13×0,7×0,8+13×0,8×0,8+3,2∙0,8∙0,8)=135692,2 кВт×ч.

Здесь 32,5; 13; 13и 3,2 – суммарная мощность оборудования по группам (см. табл. 2.1 бланка задания). Значения коэффициентов cosj и К_м взяты для соответствующих групп оборудования из табл. 2.8.

Рассчитаем эффективный фонд времени работы светильников:

F_э = 255×17=4335 ч.