| Наименование расходов | Величина расходов, тыс. руб. |
| Заработная плата с учетом налогов | 3 636,2 |
| Материалы | 522,4 |
| Электроэнергия | 12 424,7 |
| Расходы на технологию | 465,0 |
| Амортизация | 60,3 |
| Накладные расходы | 441,3 |
| Ремонтный фонд | 1 461,9 |
| Общехозяйственные расходы | 818,9 |
| расходы на управление | 441,8 |
| Итого затрат на содержание компрессорной станции | 20 272,4 |
| Всего расходов на содержание одного компрессора | 6 757,5 |
В расчете на последующие годы примем коэффициент инфляции за 2009 год. По данным ЦБ РФ он был равен 13,3%.
Т.е. в 2010 расходы на содержание одного компрессора составят 7 656,2 тыс. руб.
В 2011 - 8 674,5 тыс. руб.
В 2012 – 9 828,2 тыс. руб.
В 2013 – 11 135,4 тыс. руб.
В 2014 – 12 616,4 тыс. руб.
Не обладая точными данными о необходимом объеме воздуха, рассчитаем его исходя из работы существующего оборудования и используя следующую формулу:
| Затраты на электроэнергию | = | мощность компрессора | * | количество часов работы оборудования | * | стоимость электроэнергии (кВт*ч) | , | (20) |
Зная расходы на электроэнергию одного компрессора - 12 424,7/3=4141,56 тыс. руб; мощность компрессора 630 кВт; стоимость электроэнергии -2 руб за кВт*ч, находим:
количество моточасов одного компрессора=4141566,6/(630*2)=3287 часов.
Здесь и далее не учитываем расходы на градирню (в т.ч. расходы на электроэнергию), которая не нужна для винтовых компрессоров.
Таблица 3.2 Расходы на электроэнергию в год по маркам оборудования
| Марка оборудования | Мощность оборудования (кВт) | Стоимость кВтч (руб) | Режим работы (моточасов в год) | Затраты на электроэнергию в год (руб) |
| DVK 220 | 160 | 2 | 3 287 | 1 051 840 |
| DVK 100 В | 75 | 2 | 3 287 | 493 050 |
| INVERSYS 220 | 220 -30% | 2 | 3 287 | 1012396 |
| ОсушительMP 1200 | 1,1 | 2 | 3 287 | 7 231,4 |
| ОсушительMG 077 | 8,12 | 2 | 3 287 | 53 380,88 |
| ИТОГО: | 2 671 898,28 | |||
При расчете расходов на электроэнергию в год брались следующие условия - компрессоры нарабатывают 3 287 моточасов в год, загрузка инвертора 70%.
При распределенной системе снабжения воздухом отпадает потребность держать в резерве компрессор большой мощности, который необходим в связи с проведением плановых ремонтов. К тому же обслуживание винтовых компрессоров не требует больших временных затрат (2 часа на каждые 2000 часов работы) и специального технического персонала. Естественно не возникает необходимость и в ремонте внешних пневмосетей, быстро выходящих из строя под воздействием перепада температур и атмосферных осадков. При использовании винтовых компрессоров, оснащенных системой автоматики, появляется возможность отказаться от обслуживающего персонала, наблюдающего за работой оборудования.
Исходя из вышеизложенного эксплуатационные затраты будут состоять из расходов на техническое обслуживание (ТО), которые включают в себя стоимость расходных материалов (масляных фильтров, панельных фильтров, воздушных фильтров, рем. комплектов всасывающего клапана, рем. комплектов клапана минимального давления) и расходы на проведение ТО (на проезд, проживание и работу по техобслуживанию технических специалистов).
Данные расходы составят 152 380 руб. в год (по ценам 2009 года).
Таблица 3.3 Расчет амортизации винтовых компрессоров
| Стоимость компрессорного оборудования и системы воздухоподготовки, руб | 8 500 000 |
| Срок службы, лет | 20,00 |
| стоимость компрессоров без НДС, руб | 7 203 390 |
| Итого амортизация в год | 360 169 |
Расчет амортизации проведен методом прямого списания.
Таблица 3.4 Расходы на содержание винтовых компрессоров
| Наименование расходов | Величина расходов в год, тыс. руб. |
| Электроэнергия | 2 671,898 |
| Расходы на техническое обслуживание | 152,380 |
| Амортизация | 360,169 |
| Всего расходов на содержание винтовых компрессоров | 3 184,447 |
В расчете на последующие годы примем коэффициент инфляции за 2009 год. По данным ЦБ РФ он был равен 13,3%. Т.е. в 2010 расходы на содержание винтовых компрессоров составят 3 608,0 тыс. руб.
В 2011 – 4 087,8 тыс. руб.; В 2012 – 4 631,5 тыс. руб.
В 2013 – 5 247,5 тыс. руб.; В 2014 – 5 945,4 тыс. руб.
Таблица 3.5 Расчет экономической выгоды
| Год эксплуатации | Затраты | Чистая прибыль, руб. | Баланс расх по итогам года, руб. | Чистая прибыль нар итогом, руб. | ||
| Капзатраты, руб. | На сегодн день, руб. | На винтовых компресс, руб. | ||||
| 1 | 8 991 620 | 6 757 500 | 3 184 447 | 3 573 053 | 5 418 567 | 3 573 053 |
| 2 | 0 | 7 656 200 | 3 608 000 | 4 048 200 | 1 370 367 | 7 621 253 |
| 3 | 0 | 8 674 500 | 4 087 800 | 4 586 700 | -3 216 333 | 12 207 953 |
| 4 | 0 | 9 828 200 | 4 631 500 | 5 196 700 | -8 413 033 | 17 404 653 |
| 5 | 0 | 11 135 400 | 5 247 500 | 5 887 900 | -14 300 933 | 23 292 553 |
| 6 | 0 | 12 616 400 | 5 945 400 | 6 671 000 | -20 971 933 | 29 963 553 |
Чистая прибыль за первый год работы на винтовых компрессорах составит 3 573 053 рублей, за второй год работы- 4 048 200 рублей. При работе на имеющемся оборудовании расходы на воздух за год на один компрессор составляют 6 757,5 тыс. рублей. После замены поршневого компрессора на три винтовых расходы на производство сжатого воздуха за год составят 3 184,447 тыс. рублей. При стоимости капитальных вложений 8 991 620рублей эти затраты окупаются за 2 года и 4 месяца при инфляции за первый и последующие годы 13,3%.
Сегодня на подавляющем большинстве промышленных предприятий используют энергию сжатого воздуха, который, как известно, принято считать самым дорогостоящим энергоисточником. Ведь из всей электроэнергии, которая необходима для получения сжатого воздуха, не больше 15% впоследствии трансформируется в энергию, которую можно использовать для работы. Около 85% энергии выделяется компрессором в виде тепла в процессе его работы, следовательно, тратится попусту.
Современные вызовы все более склоняют к тому, что необходимо задуматься над вопросом энергосбережения. Данная тенденция прослеживается во всем мире. Россия здесь не исключение. Особенно важным этот вопрос является для крупных потребителей энергоресурсов – производственных учреждений, промышленных объектов, которые изначально были нацелены на энергоемкое производство. Среди разнообразия производств особенно актуальным вопрос экономии энергии является для предприятий, использующих процессы пневмообеспечения производства.
Раньше, несколько десятилетий назад, использование системы воздухоснабжения производства автоматически предполагало значительные объемы потребления энергии, а соответственно существенно усложняло обеспечение рентабельности продукции, которую производили на такого рода промышленных производствах. Неоптимальная организация производства зачастую оборачивалась совершенно непродуманными экономически решениями – для обеспечения функционирования производств, требующих низкие объемы воздухоснабжения, использовались единственные, имеющиеся тогда в наличии, компрессорные установки, которые были рассчитаны на крупные объемы воздуха, а соответственно – потребляли внушительное количество электроэнергии. Все это было обусловлено устоявшимися на то время подходами, когда себестоимость продукции не играла определяющую роль в ее ценообразовании. Но в начале 90-х, когда начали внедряться рыночные отношения, такой подход стал причиной общего упадка того сегмента промышленности, который был завязан на использовании сжатого воздуха. Именно тогда и начало приходить понимание, что для успешного промышленного проекта необходимыми являются усилия по снижению энергоемкости. Опыт западных стран в этом деле был более чем убедительным. Постепенно руководители пневмоориентированных производств начали понимать, что централизованная система воздухоснабжения является неэффективной в условиях рационального использования электроэнергии.
Еще один важный момент, который был порожден новыми условиями, рыночные реалии повышают требования к качеству продукции, а соответственно для промышленных процессов, использующих сжатый воздух, это означает повышение качества воздуха. Децентрализованное воздухоснабжение является более гибким в плане обеспечения потребностей производства, способным к адаптации для различных нужд промышленного процесса, обусловленных спецификой производственного цикла отдельного цеха, а также способным учитывать изменения в потребностях объемов воздуха исходя из времени суток, или времени года.
Локальная пневмосистема не требует водяного охлаждения. Также в данной конфигурации снижается потребность в потреблении энергии, необходимой для обеспечения циркуляции воздуха в пневмосети.
Добавим к этому возможность регулирования процесса воздухоснабжения, в частности, уровня повышения или снижения давления при сжатии воздуха, учитывая производственные потребности (Приложение 1). Ну и конечно же, локальная пневмосистема характеризуется низким уровнем утечек воздуха, и таким образом, энергетические усилия для производства необходимых объемов сжатого воздуха также снижаются.
Резюмируя вышесказанное приходим к выводу, что эксплуатация пневмосистемы ОАО "Улан-Удэнский авиационный завод" в ее теперешнем состоянии весьма затратна с финансовой точки зрения. Состояние системы воздухоснабжения завода позволяет при разработке энергосберегающих мероприятий получить вполне приемлемые для инвестора сроки окупаемости.