В промышленности постоянно возникает необходимость в установлении нормы амортизации оборудования, а в момент ввода оборудования в эксплуатацию в оценке продолжительности его работы, определении средств, требующихся для поддержания его в работоспособном состоянии, и доли первоначальной стоимости оборудования, которую нужно переносить ежегодно и ежемесячно на изготовляемую продукцию. Ошибки в установлении норм амортизации основных фондов могут очень серьезно отразиться на экономическом положении предприятия. В нефтегазодобывающей промышленности большие трудности возникают при определении сроков жизни скважин. По мере накопления фактических сведений об условиях их работы эти сроки постоянно уточняются.
Норма амортизации большинства технологических установок с учетом затрат на капитальный ремонт и модернизацию в среднем составляет 12%.
Новые нормы амортизации обеспечивают возмещение затрат на создание отдельных видов основных фондов в более короткие сроки, реально отражающие процесс старения, и
возмещение их стоимости.
Норму амортизационных отчислений на реновацию рассчитывают по формуле:
Норма амортизации выражается в процентах по отношению к первоначальной стоимости оборудования.
Под ликвидационной стоимостью понимается остаточная стоимость, которой еще обладает оборудование в момент выхода его из эксплуатации (ликвидация), т.е. стоимость материала, из которого изготовлено оборудование, при сдаче его в лом, за вычетом затрат, связанных с работами по его ликвидации - стоимость демонтажных работ, работ по расчистке площадки, вывоза оставшихся материалов и т.д.
Нормы амортизационных отчислений на капитальный ремонт и модернизацию оборудования вычисляются по формуле:
Затраты на капитальные ремонты рассчитывают умножением средней стоимости одного ремонта на их число за весь срок жизни оборудования. Эти данные определяют по техническим паспортам и на основании экспертных оценок. [5]
Затраты на модернизацию оборудования составляют на основании фактических данных за прошлый период (с учетом удешевления ее в перспективе), типовых проектов модернизации, прямых расчетов и экспертных оценок. Под модернизацией оборудования понимается усовершенствование его в соответствии с современным техническим уровнем за счет конструктивных изменений, добавления или замены отдельных узлов и деталей, оснащения машин и агрегатов контрольно-регулирующими приборами и приспособлениями.
К важнейшим натуральным показателям, характеризующим основные фонды, относится производственная мощность, которая определяется максимально возможным годовым выпуском продукции при условии полного использования оборудования, применения передовой технологии и организации производства.
Для оценки использования производственной мощности применяются три показателя:
Коэффициент экстенсивного использования оборудования характеризует эффективность его использования во времени. Он представляет собой соотношение времени работы оборудования ко всему календарному времени, т.е. показывает удельный вес времени производительной работы оборудования. Числовое значение коэффициента экстенсивного использования оборудования должно приближаться к единице. В бурении коэффициент экстенсивного использования бурового оборудования следует определять по этапам сооружения скважин и в целом по циклу.
Для оценки использования нефтяных и газовых скважин во времени применяют два показателя Коэффициент использования скважин и коэффициент эксплуатации скважин. Улучшение использования основных фондов во времени экстенсивный путь - предполагает достижение большего времени работы основных фондов за смену, сутки, месяц, год. Это достигается, во-первых, сокращением простоев оборудования в течение смены и получением за счет этого большего объема продукции; во-вторых, увеличением работы оборудования за счет увеличения сменности его работы. Наиболее эффективна непрерывная работа основных фондов в течение трех смен.
Однако, при непрерывной в течение трех смен (круглосуточной) работе оборудование изнашивается интенсивнее, сокращается срок его жизни, при этом ухудшаются и условия его обслуживания. При работе оборудования в одну или две смены имеется возможность проводить профилактические осмотры и текущие ремонты, тем самым, поддерживать его в работоспособном состоянии и продлить срок его жизни.
В то же время повышение коэффициента сменности означает, что за определенный календарный отрезок времени объем продукции увеличится. Кроме того, поскольку общее время использования оборудования в производственном процессе сокращается, можно внедрять оборудование более совершенных видов, т.е. открываются большие возможности для технического прогресса, что особенно важно для тех видов основных фондов, которые подвержены моральному износу.
В группу дополнительных показателей экстенсивной загрузки оборудования входят:
1) коэффициент использования сменного режима предприятия;
2) коэффициент равномерности использования оборудования
Специфика производственных процессов в нефтегазодобывающей промышленности и значительная зависимость их результатов от природных факторов затрудняет определение этого показателя.
Так, буровые установки не имеют установленной номинальной мощности. Они классифицируются по грузоподъемности, хотя этот показатель не отражает их основного производственного назначения. Подсчитать среднегодовую мощность буровых установок сложно, так как их производительность определяется многосложными природными факторами (глубина бурения, крепость и буримость горных пород и т.д.). Поэтому с некоторой долей допущения степень интенсивного использования буровых установок можно оценивать отношением фактического объема проходки к максимально возможному при достигнутой на аналогичных скважинах средней технической скорости бурения. При этом будет определено фактическое использование бурового оборудования в сравнении с возможными результатами при условии его только производительного использования.
Интенсивность использования скважин характеризуют их дебиты. По мере истощения месторождений с постепенным падением пластовых давлений дебиты скважин снижаются.
При условии совершенствования режимов работы оборудования или его модернизации коэффициент интенсивного использования может быть и больше Суммарную эффективность использования основных фондов - экстенсивного и интенсивного - принято оценивать интегральным коэффициентом. Пути улучшения использования основных фондов Главные пути улучшения использования основных производственных фондов в нефтяной и газовой промышленности следующие:
Экстенсивный путь. Резервы увеличения времени работы оборудования во всех отраслях промышленности достаточно большие. Например, в бурении оборудование занято непосредственно в процессе разрушения горной породы, т.е. в основном производственном процессе лишь 14-15% всего календарного времени строительства скважины. Остальное время оборудование занято работами других видов, либо вообще не находится в производственном процессе. Около 50-60% времени оборудование в хозяйстве вообще не работает, поскольку находится в процессе монтажа, демонтажа, перебазирования, ремонта, консервации, резерва, ожидания ремонта и т.д. Поэтому удельный вес времени участия его в проходке скважин еще меньше. [4]
Кроме того, только около 60-70% календарного времени работы бурового оборудования приходится на долю производительного времени, а остальное тратится непроизводительно: на ликвидацию аварий и осложнений, организационные простои из-за несогласованности в работе отдельных звеньев производства, проведение ремонтных работ. Улучшение использования баланса рабочего времени даст возможность при том же парке установок получить значительно больший объем проходки.
Один из резервов улучшения экстенсивного использования оборудования - увеличение межремонтного периода его работы.
В добыче нефти и газа увеличение времени работы скважин может быть достигнуто, во-первых, ускоренным вводом в эксплуатацию бездействующих скважин; во-вторых, ликвидацией аварий и простоев по действующему фонду скважин; в-третьих, ускорением ремонтных работ, особенно текущего подземного ремонта. При этом большое значение имеет автоматизация добычи нефти и газа и механизация ремонтных работ.
В нефтеперерабатывающей промышленности простои (в % от календарного времени) технологических установок в среднем составляют в: первичной перегонке - 8,5; термическом крекинге - 20; каталитическом крекинге 17,3; гидроочистке - 21,8 и т.д. Большая часть простоев связана с ремонтом технологических установок и неизбежна, но случаются простои и по организационным причинам: отсутствие сырья, емкостей, электроэнергии и т.д. Анализ причин аварий показал, что чаще всего они происходят вследствие нарушений технологического режима, правил эксплуатации или из-за брака оборудования, поставляемого заводом-изготовителем.
Значительное увеличение времени работы установок может быть достигнуто в результате удлинения межремонтного периода. Наиболее часто технологические установки останавливают на ремонт вследствие коррозии аппаратуры и трубопроводов под влиянием содержащихся в сырье солей и сернистых соединений или из-за образования кокса в трубчатых печах и других аппаратах Простои, вызванные этими причинами, связаны с недостаточно качественной подготовкой сырья, недоброкачественными ремонтами, низким качеством материала и покрытий, несоблюдением технологического режима, отсутствием некоторых средств автоматизации.