Оценка трудового потенциала на предприятии ОАО "Балаковский завод запасных деталей" (стр. 14 из 26)

2.2.6 Выбор технологического маршрута

Для разработки технологического процесса обработки детали требуется предварительно изучить ее конструкцию и функции, выполняемые в узле механизма проанализировать технологичность конструкции и проанализировать чертеж. Рабочий чертеж детали должен иметь все данные необходимые для исчерпывающего и однозначного понимания при изготовлении и контроле детали и соответствовать действующим стандартам.

На первой и второй операциях при базировании по черновым базам обрабатывают основные технологические базы. Затем выполняют операции формообразования детали до стадии чистовой обработки. Далее осуществляют операции местной обработки на ранее обработанных поверхностях (фрезеруют канавки, нарезают резьбу, сверлят отверстия). Затем выполняют отделочную обработку основных наиболее ответственных поверхностей.

На первых операциях обработки за базу принимает наружная поверхность заготовки и обрабатывается отверстие начисто. После чистовой обработки отверстие будет базирующим при обработке остальных поверхностей. После обработки внутреннего отверстия обрабатываются все наружные поверхности детали, затем протягивают шпоночный паз и нарезают зубья. Далее идет операция закаливания зубьев и заключительными операциями будет шлифование.

2.2.7 Расчет припусков на обработку поверхности Ø56h11 (-0.2) мм [2]

Исходные данные: чертеж детали; материал заготовки - Сталь 40Х ГОСТ 4543-88; заготовка-прокат; поверхность детали подвергается следующей обработке: обтачивание чистовое, обтачивание черновое.

Обработка производится в две операции.

Расчет промежуточных припусков

1. Определение промежуточного припуска на чистовое обтачивание

Технологическая база - внутренняя поверхность отверстия.

1.1 Определение минимального припуска.

Rzi-l= 0.060мм высота микронеровностей профиля на предшествующем переходе (стр.66)

Тi-1=0.060мм глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе (стр.66)

Pi-1-пространственное отклонение взаимосвязанных поверхностей оставшихся от предшествующей обработки.

Определим Р_заг по формуле (10) (ф.28 стр.27)

, (10)

Р_{о. м.} =2Δ_yL_k - местное отклонение расположения заготовки. Δ_у=0.005мм/мкм. - удельная кривизна (стр.52) L_k=7мм - расстояние до середины детали, (стр.52)

Р_{о. м}=2*0.005*7=0.07мм=70мкм. Е_у=0,015мм (стр.138)

р_ц = 0,25

отклонение расположения заготовки (стр.65)

δ_з =1.1 мм допуск на диаметр базовой поверхности заготовки

р_ц= 0.25

=0.37 мм=370мкм

P_заг=

= 376 мкм

Следовательно, для чернового обтачивания:

Р_i-1=0.06Р_заг. =0.06*376=22.5мкм=0.022мм

Определим минимальный припуск по формуле (11)

2z_min= 2* (Rz_i-1+ Т_i-1 +

) (11)

2z_min= 2* (0,06 + 0,06 +

) =0.29мм

1.2 Определим наименьший диаметр детали по формуле (12)

D_min= D

+δ_i+2z_min (12)

D^/_min=56-0.2-55.8мм, δ_i=0.2мм допуск на 11-й квалитет точности

D_min=55.8+0.2+0.29=56.29мм

1.3 Определим наибольший диаметр после чернового обтачивания. точность предшествующей операции (черновое точение) согласно табл.38 стр.31, а допуск i-1 = 0,3мм чистовое точение для 12-го квалитета точности.

D_max - D_min +i-l = 56.29+0.3 = 56.59мм (стр.61)

1.4 Определим максимальный припуск по формуле (13)

2zmax= 2zmin+δ_i+ δ_i-1 (13)

2z_max=0.29+0.2+0.3=0.79мм

1.5 Определим операционный размер после чистового обтачивания

D_оп = D_max - δ_i= 56.59_-0.3мм

2. Определение припуска на обтачивание черновое.

2.1 Определение минимального припуска осуществляется аналогично п.1.1.

= 1,25 мм

2.2 Определим наименьший диаметр заготовки (стр.59)

Dmin= 56,29+0,74+1,25 = 58,28 мм

2.3 Определим наибольший диаметр заготовки

Dmax = = D min + d_i-1 = 58,28+1,1 = 59,38 мм (стр.61)

2.4 Определим максимальный припуск

2Zmax= 1,25+0,74+1,1 = 3,09 мм

2.5 Определим операционный диаметр заготовки

D₃ = 59,38 - 1,1 мм

Из сортамента принимаем диаметр проката D₃=60+0.2-0.9мм

Таблица 6 − Расчет промежуточных припусков по табличным данным.

Размер	Припуск				Допуск
	Черновое точение	Чистовое точение	Шлифование	общий
Ø 32мм	1.2	0.3	0.1	1.6	+0.2 - 0.6
Ø 28мм	1.2	0.25	--	1.45	+0.2 - 0.6
8 мм	0.5	0.25	0.1	0.85	+0.2 - 0.3
14 мм	2.0	1.0	--	3.0	+0.1-0.3

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам представлен в Приложении

2.2.8 Рас чет режимов резания

005 Токарно-винторезная.

Подрезание торца Ø56 мм.

1. При подрезании торца выбираем подачу таб.14, с.267.

s=0,25 мм/об, при 1=0,5мм

2. Скорость резания определяется по формуле (14)

(стр.265) (14)

где С_V=47 - коэффициент; табл.17, стр.269, х=0,15; m=0,2 - показателитабл.17, стр.269, Т= 60 мин - период стойкости инструмента

k_V=k_MV*k_nv*k_uv (стр.268)

k_MV - поправочный коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала на скорость резания, k_MV= kt

табл.1, стр.261, k_MV= kt

k_nv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхностей заготовки на скорость резания, k_nv=1 табл.5, стр.263

k_uv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние свойств материала инструмента, k_uv=0,65 табл.6, стр.263

k_V=1,785*1*0,65=1,16

3. Сила резания определяется по формуле (15) (стр.272)

(15)

где С_р=300 - коэффициент, табл.22, стр.273

х=1; у=0,75; n=-0,15 - показателитабл.22, стр.273

k_р=k_Mр*k_φр*k_γр*k_λp (стр.272) (34)

k_{Mр -} поправочный коэффициент,учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости, k_Mр=

табл.9, стр.264

k_Mр=

=0,65

k_φр=0,89 (т.к. φ=90⁰) табл.23, стр.275

k_γр=1 (т.к. γ=10⁰) табл.23, стр.275

k_λp=1, табл.23, стр.275

k_rp=1; табл.23. стр.275

k_p=0,65*0,89*1*1*1=0,578

P_z,y,x=10*300*0.5¹*0,25^0,75*80.85^-0,15*0,578=158.6 Н

4. Мощность резания определяется по формуле (16) стр.272

; (16)

кВт

5. Число оборотов шпинделя

об/мин

N_ф=500 об/мин - по станку

м/мин

Режимы резания при обработке по переходам представлены в Приложении

2.2.9 Нормирование операций

1. Машинное время на обработку определяется по формуле (17)

мин (стр.101) (17)

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

l_{1 -} величина врезания и перебега резца, мм; l₁=3 мм

l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм; l₂=5 мм

n - число оборотов шпинделя, мм/об;

i - число рабочих ходов (проходов).

Тогда

мин

2. Определение вспомогательного времени на операцию определяется по формуле (18):

Т_в=t_уст+t_пер+t_изм; (стр.101) (18)

t_уст - вспомогательное время на установку и снятие детали, t_уст=0,35

t_пер − вспомогательное время, связанное с переходом, t_пер1=0,19 мин

t_изм: − вспомогательное время на контрольные измерения, t_изм=0,15 мин

Т_в=0,35+0, 19+0,15 =0,69 мин

3. Определение времени на обслуживание рабочего места

для станков IIгруппы составляет 4% оперативного времени.

t_опер=0,512+0,69 = 1, 202 мин

t_обсл= 1, 202 * 0,04 = 0,051 мин

4. Время на перерыв, отдых и личные надобности составляет 4% оперативного времени t_от= 0,051 мин.

5. Определение нормы штучного времени определяется по формуле (19)

Т_шт=t₀+t_в+t_обс+t_от; (стр.101) (19)

Т_шт=0,512+0,69+0,051+0,051 = 1,304 мин

Для остальных операций значения норм времени сведены в таблице Приложения.

2.2.10 Разработка операций техпроцесса представлена в Приложении

Экономическое сравнение вариантов технологической операции проводится по формуле (20):

(20)

f₁, f₂ - условно-постоянные затраты двух вариантов

S₁, S_{2 -} себестоимость двух вариантов