Экономическое обоснование варианта перехода цеха предприятия на выпуск новой модификации изделия (стр. 1 из 3)

Введение

Машиностроительное предприятие в течение длительного времени специализировалось на производстве изделия А, используя при этом свои производственные мощности (по ведущей группе оборудования) на 100 %. В последние годы в связи с появлением на рынке новой продукции аналогичного назначения, но с большими возможностями и лучшего качества, спрос на изделие А стал резко сокращаться.

Так как объем производства в эти годы оставался на прежнем уровне, накопилась нереализованная готовая продукция, требующая дополнительных складских помещений; оборачиваемость оборотных средств сократилась.

Руководство предприятия приняло решение перейти на выпуск изделия Б, которое по своему техническому и качественному уровню будет соответствовать новому аналогу, но конкурировать с ним по цене.

Единовременные затраты на конструкторско-технологическую подготовку производства (без учета расходов на оборудование) изделия Б составляют 1 500 000 денежных единиц (ДЕ). Анализ технических возможностей цеха показывает, что в 1‑й год возможен переход на производство изделия Б только в объеме 70 % расчетных максимальных производственных возможностей по выпуску нового изделия при одновременном производстве старого изделия А (если в этом имеется необходимость).

Исходные данные

Таблица 1. Характеристика действующего производства в базовом периоде

Выпуск изделия	Количество станков в механическом цехе предприятия по группам, шт.				Производственная площадь цеха, м2	Площадь, занимаемая одним станком, м2
	Группа 1	Группа 2	Группа 3	Группа 4	6500	23
А	80	70	77	31

Таблица 2. Нормативы затрат на изготовление одного изделия

Изделие	Затраты времени по группам оборудования механического цеха, н-ч				Общая трудоемкость изготовления 1 изделия, н-ч	Норма расхода материала на 1 изделие, т	Средняя цена на1 т материа-лов без НДС, ДЕ	Затраты на покуп-ные детали, узлы, п/ф на 1 изделие без НДС, ДЕ
	Группа 1	Группа 2	Группа 3	Группа 4
А	94	76	79	32	600	4	475	1300
Б	94	85	88	35	635	5	400	2300

Примечание: При выполнении расчетов следует учесть, что транспортно-заготовительные расходы составляют 3 % к стоимости материалов и полуфабрикатов.

Таблица 3. Реализация изделия А за период, предшествующий базовому году

Цена изделия А,ДЕ	Объем реализации изделия А по годам			Свободные средства предприятия на началобазового года, ДЕ
	-2 года	-1 год	0 год (базовый)
8200	3744	3560	2998	300 000

Примечание: Объем производства изделия А в «2», «1» и базовом году соответствует объему реализации изделия А в «-2» году.

Таблица 4. Результаты исследования рынка по оценке перспективы изделий А и Б

Прогноз ценыреализацииизделия Б, ДЕ	Прогнозируемый спрос (объем реализации)
	Изделие Ана 1 годпосле базового	Изделие Б
		1 год	2 год	3 год
10500	930	2200	3400	3500

Примечание: Реализация изделия А в первом году возможна только по сниженной на 5 % цене по сравнению с уровнем базового года.

Дополнительные исходные данные

№ п/п	Наименования показателя	Ед. изм.	Значение
1.	Годовой действительный фонд времени работы одного станка	час	4000
2.	Цена приобретения одного нового станка, в т.ч. НДС	ДЕ	27 000
3.	Цена реализации выбывающего станка (при среднем фактическом сроке службы 7 лет), в т.ч. НДС	ДЕ	19 000
4.	Затраты на монтаж нового оборудования и транспортные расходы	%	4
5.	Затраты на демонтаж оборудования	%	2
6.	Нома амортизации по оборудованию	%	10
7.	Средняя норма амортизации по прочим основным фондам (кроме оборудования)	%	5
8.	Первоначальная стоимость прочих основных фондов в% к стоимости оборудования базового года	%	700
9.	Фактический коэффициент оборачиваемости оборотных средств в базовом году	2,75
10.	Проектируемый коэффициент оборачиваемости оборотных средств	3,00
11.	Годовой фонд времени работы одного рабочего	час	1860
12.	Коэффициент выполнения норм в базовом году	1,1
13.	Численность вспомогательных рабочих (в% к основным)	%	26
14.	Численность служащих (в% к основным)	%	10
15.	Часовая тарифная ставка одного основного рабочего	ДЕ	1,45
16.	Часовая тарифная ставка одного вспомогательного рабочего	ДЕ	1,2
17.	Средний оклад одного служащего	ДЕ	330
18.	Дополнительная заработная плата	%	20
19.	Районный коэффициент	%	20
20.	Единый социальный налог	%	34
21.	Транспортно-заготовительные расходы по доставке материалов полуфабрикатов	%	3
22.	Общепроизводственные расходы, в том числе оплата услуг со стороны	%	11030
23.	Общехозяйственные расходы, в том числе оплата услуг со стороны	%	15030
24.	Коммерческие расходы (в% к производственной себестоимости)	%	5
25.	Ставка налога на прибыль	%	20
26.	Ставка налога на имущество	%	2,2
27.	Ставка налога на добавленную стоимость	%	18
28.	Норма дисконта	%	15

Примечание:

1. Все материалы и услуги, потребляемые в процессе производства, оплачиваются поставщику с НДС;

2. Недостающие данные могут приниматься самостоятельно или после консультации с преподавателем.

1. Расчет пропускной способности предприятия и потребности в оборудовании

Производственная мощность – это максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении при полном использовании производственного оборудования и площадей.

Из исходных данных, представленных в табл. 1 (Приложение), видно, что в цехе находится 4 группы оборудования, по каждой из которых нужно определить пропускную способность как по изделию А в базовом периоде, так и по изделию Б в последующие годы с учетом ликвидации «узких мест» и удовлетворения спроса по изделиям. Проверка на возможные изменения в парке оборудования по необходимым и существующим производственным площадям.

Данные о наличии станков по группам на начало базового года для столбца 2 берем из табл. 1 исходных данных. Зная годовой действительный фонд времени работы одного станка равного 4000 часов, можно определить действительный годовой фонд времени парка станков по группам, умножив данное число на количество станков в группе. Нормативные затраты станочного времени по группам оборудования (трудоемкости) представлены в табл. 2 исходных данных, и их нужно перенести в столбцы 4 и 5 формы 1.

Пропускная способность каждой группы оборудования (столбцы 6, 7 формы 1 для изделия А, Б соответственно) определятся по формуле:

ПС_i= (Ф_вр * n_i* К_вн ) / t_i

где Ф_вр – годовой действительный фонд времени работы одного станка

(4000 час);

n_i– количество станков в группе;

К_ВН – коэффициент выполнения норм (1,1);

t_i– трудоемкость изготовления по данной группе станков.

Производственная мощность по изделию А принимается на уровне пропускной способности 1 группа, ПМ_А = 3745 шт. в год. Производственная мощность по изделию Б принимается на уровне пропускной способности группа 1, т. е. на которой выполняется наиболее трудоемкая часть программы ПМ_Б = 3745 шт. в год.

Производственную мощность по изделию Б принимаем на уровне пропускной способности ведущей группы оборудования, на которой выполняется наиболее трудоемкая часть программы. В моем случае это первая группа оборудования и, следовательно, производственная мощность по изделию Б принимается равной 3745 шт. в год.

Далее определяем излишки или нехватку оборудования по каждой группе для перевода предприятия на производство изделия Б, по формуле:

n_i = ((ПМ – ПС_i)* t_i) / (Ф_вр * К_вн)

где ПМ – принятая производственная мощность;

ПС_i– пропускная способность i‑й группы оборудования;

Ф_вр – годовой действительный фонд времени работы одного станка

(4000 час);

К_ВН – коэффициент выполнения норм (1,1);

t_i– трудоемкость изготовления по данной группе станков.

Из проведенных расчетов видно, что у предприятия по третьей и четвертой группе имеются излишки станков равные 2 и 1 соответственно, а по второй группе потребность оборудования равна 3.

Далее определяем производственную мощность после расшивки «узких мест». После чего вычисляем коэффициент использования оборудования, который должен быть £ 1.

Суммарное значение коэффициента использования оборудования по изделию А равно 0,925, а по изделию Б – 0,950. Из этих результатов можно сделать вывод, что оборудование стало использоваться эффективней.

Определяем количество станков, которые можно разместить более максимально на производственной площади цеха данного машиностроительного предприятия. Оно находится как отношение общей производственной площади цеха на норму производственной площади на один станок.