Расчет стоимости основных фондов и рентабельности продукции (стр. 2 из 4)
Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (в тоннах, штуках, метрах). Так, например, производственная мощность предприятий пищевой промышленности измеряется в тоннах сырья, перерабатываемого в готовую продукцию; машиностроительных заводов – в штуках изготовляемых машин; металлургических предприятий – в тоннах выплавки металла и производства проката.
По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах. Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то производственные мощности устанавливаются по каждому виду отдельно.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности основных производственных цехов, участков или агрегатов т.е. по мощности ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок или оборудование, выполняющие основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции, и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. К ведущему оборудованию относят также дорогостоящее оборудование, оборудование, на котором выполняются наиболее трудоемкие и энергоемкие операции, и оборудование, занимающее значительные производственные площади. Перечень ведущего оборудования приводится в отраслевых инструкциях по определению производственной мощности.
При разработке производственной программы может оказаться, что отдельные производства (вспомогательные или даже основные) отстают от ведущих. В таких случаях разрабатываются организационно-технические мероприятия по ликвидации «узких мест», в частности:
• перераспределение работ между исполнителями;
• увеличение сменности работы;
• внедрение научной организации труда;
• перераспределение оборудования между цехами;
• углубление специализации и кооперирования;
• улучшение технической оснащенности производства;
• модернизация и пополнение парка оборудования.
Основными элементами (факторами), определяющими величину производственной мощности предприятия, являются:
• состав оборудования и его количество по видам;
• технико-экономические показатели использования машин и оборудования (производительность оборудования);
• фонд времени работы оборудования (сменность, продолжительность одной смены, прерывное, непрерывное производство и т.п.);
• производственная площадь предприятия (основных цехов);
• намечаемые номенклатура и ассортимент, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.
В общем виде производственная мощность предприятия (цеха) может быть определена по формуле:
M =
,где М - производственная мощность, в принятых единицах измерения;
Тэ - эффективный (максимально возможный) фонд времени работы ведущего оборудования, ч;
t- трудоемкость обработки изделия на ведущем оборудовании, ч.
При определении состава оборудования учитывается все оборудование по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом году. В расчет мощности не включается резервное оборудование, а также оборудование, находящееся во вспомогательных цехах (ремонтных, инструментальных) и в ведении технических служб предприятия.
Производственная мощность цеха или участка, оснащенного однотипным оборудованием, может быть определена по формуле:
M =
,где Tэ - максимально возможный (эффективный) годовой фонд времени одной машины, ч;
K - коэффициент, учитывающий уровень использования производственной мощности машины (оборудования, агрегата, станка);
n- количество однотипного оборудования (машин, станков);
t- норма времени на обработку (изготовление) единицы продукции на данном оборудовании.
Производственная мощность цеха, оснащенного разнородным оборудованием, определяется так же, как мощность предприятия, - исходя из производительности парка ведущих групп оборудования, характеризующих профиль данного подразделения. Возможная производительность оборудования, закладываемая в расчет производственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использования каждого вида этого оборудования.
Определение фонда времени работы оборудования имеет специфику для предприятий с прерывным и непрерывным процессами производства. Для предприятий с непрерывным процессом производства он рассчитывается исходя из полного календарного времени работы оборудования за вычетом часов, отводимых в плане на ремонт.
Для предприятий с прерывным процессом производства годовой фонд времени работы оборудования определяется путем умножения числа рабочих дней в году на количество часов работы в сутки (в соответствии с установленным режимом работы данного предприятия), исключая ту часть рабочего времени, которая отводится в планируемом году на ремонт оборудования. Следует учесть, что при расчете величины производственной мощности не принимаются во внимание простои оборудования, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.
Производственная мощность предприятия не является постоянной величиной. По мере использования новой техники, внедрения прогрессивной технологии, материалов, развития специализации и кооперирования, совершенствования структуры производства и т.п. производственная мощность изменяется, и подлежит периодическому пересмотру.
Для установления степени соответствия мощностей различных цехов определяется коэффициент сопряженности ведущего звена предприятия и остальных производственных звеньев.
Коэффициент сопряженности определяется отношением мощности ведущего цеха к мощности остальных цехов, в том числе к пропускной способности вспомогательных и обслуживающих производств. Этот коэффициент позволяет выявить «узкие» места и разработать меры по их устранению.
Для обоснования производственной программы производственными мощностями, специализации и кооперирования производства, а также определения необходимой величины реальных инвестиций для наращивания производственной мощности на каждом предприятии ежегодно должен разрабатываться баланс производственной мощности. Баланс производственной мощности включает:
• мощность предприятия на начало планируемого периода (Мн.г.);
• величину прироста производственной мощности за счет различных факторов (модернизации, реконструкции, технического перевооружения и др.) (Мвв.);
• размеры уменьшения производственной мощности в результате выбытия, передачи и продажи основных производственных фондов, изменения номенклатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия и других факторов (Мвыб.);
• величину выходной производственной мощности, т.е. мощности на конец планируемого периода (Мк.г.);
• среднегодовую производственную мощность (Мср.г.) предприятия, которая может быть определена по формуле:
Mср.год = Mн.г +
- 
,где М1 – количество полных месяцев использования дополнительно введенных мощностей в плановом году, мес.;
М2 – количество полных месяцев с момента выбытия производственных мощностей и до конца года, мес.
Уровень использования производственной мощности измеряется рядом показателей. Основной из них – коэффициент фактического (планового) использования среднегодовой производственной мощности (Ки.м.). Он определяется отношением фактически (по плану) произведенной продукции за определенный период времени к среднегодовой производственной мощности за тот же период и рассчитывается по формуле:
Ки.м. =
,где Vпл(факт) - плановый или фактический объем выпуска продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения; Мср.г. - среднегодовая производственная мощность в тех же единицах измерения.
Следующий показатель - коэффициент загрузки оборудования. Он рассчитывается как отношение фактически использованного фонда времени (в станко-часах) всего оборудования или его групп к располагаемому фонду времени по тому же парку оборудования за тот же период. Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование.
Для устойчивой работы предприятия, а также для улучшения качества и обновления выпускаемой продукции необходимо иметь оптимальный резерв производственной мощности. Величина этого резерва определяется спецификой производства и колеблется от 10% до 20%.
3. Производственное планирование и бизнес-планирование предприятия
Планирование - это разработка и установление руководством предприятия системы количественных и качественных показателей его развития, в которых определяются темпы, пропорции и тенденции развития данного предприятия как в текущем периоде, так ина перспективу. Планирование является центральным звеном всей системы хозяйственного механизма управления и регулирования производства. Планирование, управление и контроль за деятельностью предприятия за рубежом определяются одним понятием - менеджмент. Существует несколько методов планирования: балансовый, расчетно-аналитический, экономико-математический, графоаналитический и программно-целевой. Балансовый метод обеспечивает установление связей между потребностями в ресурсах и источниках их покрытия, а также между разделами плана. На предприятии составляются балансы производственной мощности, рабочего времени, материальный, финансовый и др. Расчетно-аналитический метод используется для расчета показателей плана, анализа их динамики и факторов, обеспечивающих необходимый количественный уровень. В рамках этого метода определяются базисный уровень основных показателей плана и их изменения в плановом периоде за счет количественного влияния основных факторов, рассчитываются индексы изменения плановых показателей по сравнению с базисным уровнем. Экономико-математические методы позволяют разработать экономические модели зависимости показателей на основе выявления изменения их количественных параметров по сравнению с основными факторами, подготовить несколько вариантов плана и выбрать оптимальный. Графоаналитический метод дает возможность изобразить результаты экономического анализа графическими средствами. С помощью графиков выявляется количественная зависимость между сопряженными показателями. Сетевые графики являются разновидностью графоаналитических методов. С их помощью моделируется параллельное выполнение работ в пространстве и во времени по сложным объектам. Программно-целевые методы позволяют составлять план в виде программы, т. е. комплекса задач и мероприятий, объединенных одной целью и приуроченных к определенным срокам. Методологические принципы планирования: 1) принцип альтернативности. Требует проведения многовариантных разработок планов; 2) принцип системности. Предполагает исследование количественных и качественных закономерностей, создание системы показателей, методов, моделей, которые бы позволяли построить целостную картину его развития; 3) принцип согласованности. Предполагает согласованность планов, различных по масштабу, планируемому периоду; 4) принцип непрерывности. Должна быть увязка планов по разным временным аспектам; 5) принцип комплексности. Рассмотрение всех сторон объекта исследования во взаимосвязи с внешними процессами; 6) принцип целенаправленности и приоритетности; 7) принцип оптимальности - из всех возможных вариантов развития должен выбираться оптимальный; 8) принцип сбалансированности заключается в балансовой увязке показателей и установлении пропорций; 9) принцип сочетания отраслевого и регионального аспектов