Организация деятельности машиностроительного предприятия (стр. 2 из 4)

По полученным данным строим график-регламент работы оборудования и рабочих мест.

№ операции	t_шт._i	С_р_i	Т_i	Масштаб	Масштаб
1	7	0,61	4,88
2	3,2	0,28	2,24
3	4,7	0,41	3,28
4	3,8	0,33	2,64
5	2,1	0,18	1,44
6	2,8	0,24	1,92
7	5	0,43	3,44
8	4	0,35	2,8

6. Определение численности работающих на участке

Численность работающих на участке определяется по группам и категориям:

1) Основные производственные рабочие;

2) Вспомогательные рабочие;

3) Инженерно-технические работники;

Определение численности производственных рабочих необходимо начать с расчета времени 1-го рабочего на плановый период. Для этого определяют по календарю общий календарный фонд времени в днях, нерабочих и праздничные дни и максимальный возможный фонд рабочего времени. Далее определяется плановые невыходы на работу в днях, которые берутся по отчетным данным.

Разность максимально возможного фонда рабочего времени с планируемым невыходом на работу является явочным временем одного рабочего.

Количество основных производственных рабочих определяется по формуле:

Р_осн= Р_ср ∙ q

где q – количество смен в сутки;

Р_ср– средняя продолжительности смены

Р_осн= 8 ∙ 2 = 16 чел.

С учетом невыходов:

Р_осн= Р_ср ∙ q/(1-α)

α – коэффициент плановых невыходов на работу (0,1)

Р_осн= 16/(1-0,1) = 18 чел.

Расчет численности вспомогательных рабочих производится по нормам обслуживания или в % от основных рабочих:

Р_всп = (30-50)% от Р_осн

Р_всп = 16 ∙ 40% /100 = 7 чел.

Рассчитанное число вспомогательных рабочих распределяют по специальностям и квалификации, в зависимости от спецификации участка (контролеры, ремонтники, электрики в зависимости от потребности)

Количество инженерно-технических работников в зависимости от размера производственного участка и типа производства в соответствии с существующими нормативами в условиях серийного и массового производства принимается один сменный мастер на 20…25 человек рабочих.

Рассчитанное количество работающих на участке введем в таблицу:

Категория работников	Р_осн	Р_всп	Р_ИТР	Р_общ
Количество	18	7	1	26

7. Расчет длительности технологического цикла

Для определения календарных сроков выпуска и запуска партии изделий в производство и построение графиков работы участка необходимо определить длительность технологического цикла изготовления партии в зависимости от принятой формы движения по операциям технологического процесса. Выбирая ту или иную форму движения изделия, необходимо её обосновать. Длительность цикла определяется для одного наименования изделия. Расчет длительности цикла в зависимости от способа передачи партии изделий с операции на операцию ведется по следующим формулам:

Т_ПОСЛ= n∙

+ m∙t_м

где n – отработанная партия;

t – норма времени на 1 операцию;

с – фронт работы по операциям;

m – количество операций;

t_м– межоперационный перерывы

Т_ПОСЛ = 39∙(7+3,2+4,7+3,8+2,1+2,8+5+4) + 8∙40 = 1271,4 + 320 = 1591,4

2) для параллельно-последовательного движения:

Т_ПП= n∙

+ m∙t_м –(n – p)(

)

Т_ПП = 1591,4 – (39 – 20)∙2,1 = 1551,3

3) для параллельного движения:

Т_ПАР= Р∙

(n – p)(Pt/c) + m∙t_м

Т_ПАР = 20 32,6 + (39 – 20)∙7 + 8 ∙ 40 = 652 + 133 + 320 = 1105

Наиболее длительное время операции при последовательное движении. Наиболее короткое – при параллельном движении.

8. Расчет и построение графика изменения межоперационных заделов

Межоперационные заделы на прямоточной лини могут быть только между сложными операциями, имеющими различную длительность обработки, и определяются на основании графика-регламента работы прямоточной линии.

Максимальная величина межоперационного задела определяется разностью производительности на смежных операциях за один и тот же период:

З_max= T_n ∙ C₁/t₁ - T_n ∙ C₂/t₂

где T_n– время параллельной работы на смежных операциях, мин.;

C₁и C₁ – количество станков, работающих в течении времени на смежных операциях;

t₂иt₂– норма времени на смежных операциях

З _(1-2)_min= 2,24 ∙ 40 ∙ 1/3,2 – 2,24 ∙ 40 ∙ 1/7 = 15,2;

З _(1-2)_max= 2,24 ∙ 40 ∙ 1/3,2 – (4,88 - 2,24) ∙ 40 ∙ 1/7 = 12,9;

З _(2-3)_min= 3,28 ∙ 40 ∙ 1/4,7 – 3,28 ∙ 40 ∙ 1/3,2 = -13,1;

З _(2-3)_max= (3,28 – 2,24) ∙ 40 ∙ 1/4,7 – (3,28 - 2,24) ∙ 40 ∙ 1/3,2 = -4,15;

З _(3-4)_min= 2,64 ∙ 40 ∙ 1/3,8 – 2,64 ∙ 40 ∙ 1/4,7 = 5,32;

З _(3-4)_max= (3,28 – 2,64) ∙ 40 ∙ 1/3,8 – (3,28 – 2,64) ∙ 40 ∙ 1/4,7 = 1,29;

З _(4-5)_min= 1,44 ∙ 40 ∙ 1/2,1 – 1,44 ∙ 40 ∙ 1/3,8 = 12,27;

З _(4-5)_max= (2,64 – 1,44) ∙ 40 ∙ 1/2,1 – (2,64 – 1,44) ∙ 40 ∙ 1/ 3,8 = 10,22;

З _(5-6)_min= 1,92 ∙ 40 ∙ 1/2,8 – 1,92 ∙ 40 ∙ 1/2,1 = -9,15;

З _(5-6)_max= (1,44 – 1,92) ∙ 40 ∙ 1/2,8 – (1,44 – 1,92) ∙ 40 ∙ 1/ 2,1 = 2,29;

З _(6-7)_min= 3,44 ∙ 40 ∙ 1/5 – 3,44 ∙ 40 ∙ 1/2,8 = -26,62;

З _(6-7)_max= (1,92 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/5 – (1,92 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/ 2,8 = 9,55;

З _(7-8)_max= (2,8 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/4 – (2,8 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/ 5 = -1,28;

9. Расчет площади участка

Расчет площади участка определяется по формуле:

Р_уч= Р_пр + Р_всп

где Р_пр– производственная площадь, м²;

Р_всп– вспомогательная площадь, м²;

Производственная площадь участка зависит от типа, размера оборудования, его расположения и удельной площади на каждый типоразмер оборудования, м².

Производственная площадь участка вычисляется по формуле:

Р_пр = ∑с_пр_i∙ (P₁ + P₂), м²

где с_пр_i– число однотипных рабочих мест;

P₁– удельная площадь на единицу оборудованного типоразмера, м².

P₂– удельная площадь на проходы и проезды, м².

Р_пр = 8∙ (6 + 6 ) = 96, м²

Определим вспомогательную площадь:

Р_всп= Р_спл + Р_пр.с + Р_контр + Р_быт,

где Р_спл= 15% - площадь сплошных помещений, м²

Р_пр.с– 0,6% - площадь сплошных помещений, м²

Р_контр–контрольный пункт = 6 м²

Р_быт =1,22 – бытовая площадь, м², на одного рабочего.

Р_спл= 15% ∙ 96 = 14,4

Р_пр.с= 0,6% ∙ 96 = 0,576

Р_всп= 14,4 + 0,576 + 6 + 1,22 = 22,196 м²

Тогда Р_уч= 96 + 22,196 = 118,196 м²~119 м²

Определим объем здания участка:

Q_зд = Р_уч · Н, м³

где Н – высота зданий

Q_зд = 119 · 6 = 714 м³

10. Организация технического контроля на участке

Главной задачей организации технического контроля является предотвращение выхода из производственного цеха на склад изделия с дефектом, поэтому этот контроль нужно организовать соответствующим образом, в зависимости от типа производства необходимо предложить систему технического контроля, в которой рассматривается:

1) Место контроля;

2) Вид контроля;

3) Объект контроля;

4) Частота контроля.

В данной работе рассматриваются все виды контроля – окончательный, объектом контроля является готовая деталь и частота сплошного контроля.

По полученным исходным данным сделаем план участка (Приложение 3)