Расчет экономической эффективности внедрения новой техники в сфере ее эксплуатации на руднике 1РУ в 2007 г. (стр. 1 из 2)

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИООЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра менеджмента

РЕФЕРАТ

На тему:

«Расчет экономической эффективности внедрения новой техники в сфере ее эксплуатации на руднике 1РУ в 2007 г.»

МИНСК, 2008

1. Расчет экономического эффекта от внедрения щеленарезной машины «Урал-50» на руднике 1 РУ в 2007 году.

1.1 Характеристика проекта. Обоснование расчетного периода.

Щеленарезная машина «Урал-50» предназначена для проходки различного рода компенсационных щелей в выработках, которые деформируются под воздействием горного давления и в разгружающих выработках, служащих для охраны бортовых штреков лав. «Урал-50» может заменить на работах по проходке компенсационных щелей машину «ЕСФ-70», которая используется на 1 РУ и является по стоимости более дорогой, и имеет более высокий расход электроэнергии.

Техническая характеристика щеленарезных машин.

Базовый вариант: Машина щеленарезная «ЕСФ-70» также предназначена для нарезки компенсационных щелей под любым углом по периметру горизонтальных и наклонных горных выработок высотой 2,6-3,0 м, проветриваемых свежей струей воздуха, при сопротивляемости пород резанию до Ар=450Н/мм.

1. Техническая производительность п.м./мин 0,5-1,0

2. Глубина щели, м до 1,8

3. Ширина прорезаемой щели, мм 150

с 3-цепным баром 410

4.Суммарная установленная мощность двигателей,кВт 105

вт.ч.наисполнительноморгане 70

5. Усилие резания,кN 150

6. Рабочее напряжение,В 660

7. Исполнительный орган, тип баровый, цепной

8. Тип резцов 3Н3

9. Скорость вращения цепи, об 1500

10. Ходовая частьтип гусеничный

максимальная скорость движения машины при

маневрах, м/мин 2,2

регулирование скорости подачи бесступенчатое

Новый вариант: машина щеленарезная «Урал-50» предназначена для нарезки компенсационных щелей под любым углом по периметру горизонтальных и наклонных до 12 гр. горных выработок высотой 2,6 – 3,0 м, проветриваемых свежей струей воздуха, при сопротивляемости пород

резанию до Ар=450Н/мм.

1. Техническая производительность п.м/мин не менее 1,5

2. Глубина щели, м до 1,5

3. Ширина прорезаемой щели, мм 140

4. Габаритные размеры, мм

длина 9850

ширина 2290

высота 2480

5.Суммарная установленная мощность двигателей,кВт 75

вт.ч.наисполнительноморгане 45

6. Рабочее напряжение,В 660

7. Масса машины, т 25

8. Исполнительный орган, тип баровый, цепной

9. Тип резцов 3Н3

10. Скорость движения цепи, м/с 2,95

11. Ходовая частьтип гусеничный

длина опорной поверхности гусениц, мм 3250

расстояние между осями гусениц, мм 1900

максимальная скорость движения машины при маневрах,

м/мин 2,0

регулирование скорости подачи бесступенчатое

1.2. Расчет стоимостной оценки затрат.

I. По базовому варианту: Затраты (Зt) за год по статьям расхода составили всего:

68 650,7тыс. руб., в том числе:

- зарплата с начислениями – 5 832,0 тыс.руб.

- электроэнергия (W = 105 кВт) – 9 763,70 тыс. руб.

- материалы – 53055,0тыс.руб.

1) Зарплата за сентябрь месяц с начислениями – 162,0 тыс.руб. х 2ч х 2 см = 648,0 тыс.руб.

Зарплата звена из двух человек по машине «ЕСФ-70» составила

Значит: 648,0т.р.·9 = 5832,0 тыс.руб.

2) Электроэнергия.

Установленная мощность ЕСФ-70 – 105 кВт/ч

105·4·2·21·9·61,5 = 9 763 740 руб.;

где 4 – часы работы машины за смену по проходке,

2 – кол-во смен в сутки,

21 – кол-во суток работы в месяц,

9 – кол-во месяцев работы,

61,5 – цена 1 кВт/ч.

3) Материалы по данным фактического расхода.

а) зубки –3Н-3

200 шт. х 8,4т. руб. х 9 месяцев = 15 120 тыс.руб.

б) ТАП-15 (Смазка)

200 кг х 5,7т. руб. х 9 месяцев = 10 260 тыс.руб.

в) масло И-40

250 кг х 12,3 т. руб. х 9 месяцев = 27 675 тыс.руб.

Итого: 53 055 тыс.руб.

II. По новому варианту: Затраты (Зt) за год по статьям расхода составили всего:

57 928,1 тыс.руб., в том числе:

- зарплата – 5 832 тыс.руб.

- электроэнергия (W=73кВт) – 6788,1 руб.

- материалы – 42 795 тыс.руб.

- затраты на разработку новой техники – 2 513 тыс.руб.

1) Зарплата с начислениями – 5 832,0 тыс.руб.

2) Электроэнергия:

Установленная мощность «Урал-50» - 73 кВт/ч

73 кВт/ч х 4 час х 2 см х 21 сут х 9 месяцев х 61,5 руб. = 6788,1 руб.

3) Материалы:

а) зубки 3Н-3

200 шт · 8,4т. руб. · 9 месяцев = 15 120,0 тыс.руб.

б) Масло И-40

250 шт · 12,3 т. руб. · 9 месяцев = 27 675,0 тыс.руб.

Всего: 42 795 тыс.руб.

4) Затраты на разработку новой техники щеленарезной машины «Урал-50»: 2 513 тыс.руб.

1.3. Расчет стоимостной оценки результата.

I. По базовому варианту:

- чистая прибыль и амортизационные отчисления, всего:

76 963,7тыс.руб., в том числе:

1) Амортизация - 4 620,4тыс.руб.

Стоимость ЕСФ составляет 27 750,0 тыс.руб.

Норма амортизации – 22,2%.

27750,0*22,2/100/12*9=4 620,4тыс.руб.

2) Прирост чистой прибыли - 72343,3тыс.руб.

II. По новому варианту:

- чистая прибыль и амортизационные отчисления, всего

69 033,1тыс.руб., в том числе:

1) Амортизация:

Норма амортизации – 20,0%.

Стоимость «Урал-50» - 41 500,0т. руб.

41 500,0т.р.*20,8/100/12*9=6 474тыс.руб.

2) Прирост чистой прибыли - 62559,1тыс.руб.

1.4. Расчет интегрального экономического эффекта у потребителя новой техники

Расчет произведем по формуле (7.2)

I. По базовому варианту: ЧДД= 76 963,7-68 650,7=8 313 тыс.руб.

II. По новому варианту: ЧДД= 69 033,1-57 928,1=11 105 тыс.руб.

1.5. Определение срока окупаемости и рентабельности проекта

Срок окупаемости рассчитывается по формуле (7.4)

I. По базовому варианту: Ток (РР)баз= 68 650,7/76 963,7 =0,90 года или 11 месяцев;

II. По новому варианту: Ток (РР)нов=57 928,1/69 033,1=0,84 года или 10 месяцев

2. Расчет экономического эффекта от внедрения частного преобразования на электроприводе конвейера 2 ЛУ-120 гор. – 430 м (северного направления) рудника 1 РУ в 2007 году.

2.1 Характеристика проекта. Обоснование расчетного периода

Конвейерный транспорт широко используется на ПО «Беларуськалий». Основная область применения конвейеров – транспортирование руды от проходки подземных выработок к стволу. Также конвейерный транспорт используется на СОФ, транспортирует отходы по линиям солеотвалов.

Преимущества конвейерного транспорта:

Высокая производительность, обусловленная непрерывностью процесса транспортирования, высокая надежность, технологическая приспособленность к работе с автоматизированным управлением, низкий уровень травматизма обслуживающего персонала.

Недостатки конвейерного транспорта:

Удельные капитальные затраты и эксплуатации расходы (но уменьшаются с ростом грузопотока).

Грузопоток не всегда бывает достаточно высоким, так как все комплексы не могут работать одновременно. Поэтому полная мощность работы конвейера необходима только время от времени, когда все комплексы горнодобывающие работают с полной нагрузкой.

Следовательно, конвейера не используются на полную мощность. В такой ситуации существует необходимость уменьшения скорости ленты конвейера до степени, которая обеспечивает получение нужной работоспособности конвейера при номинальной единичной загрузке породы. Это обеспечивается работой привода с высокой производительностью и высоким показателем мощности. Уменьшение скорости ленты конвейера в таких условиях обеспечивает значительное уменьшение количества оборотов ленты, цельных опор движения конвейера, уменьшения износа механических частей конвейера и ленты, а также экономия электроэнергии. Сигнал, полученный с датчика заполнения конвейера используется для регулирования частоты напряжения преобразователей, питающих приводные двигатели конвейера. Регулирование проводится таким образом, чтобы при малой подаче руды на конвейер была получена единичная номинальная загрузка на 1 метр бегущей ленты конвейера. При увеличении подачи руды частотный преобразователь увеличивает частоту напряжения, питающего двигатели конвейера, в результате чего для сохранения постоянной единичной загрузки рудой на ленту, конвейер увеличивает скорость ленты. Данный регулирующий процесс происходит самостоятельно в зависимости от количества груза, транспортируемого по ленте.

Динамичное развитие частотных преобразователей и их использование в работе приводных двигателей конвейеров подтвердили их полную пригодность к регулированию скорости конвейера. Преимущества данного типа питания особенно очевидны на главных транспортных путях шахты, когда от горнодобывающих комплексов идет руда большой и переменной концентрации. Возможность регулирования скорости ленты в зависимости от находящегося на ней веса позволяет значительно экономить энергию, понизить износ механических частей конвейера, таким образом, увеличить срой их действия и снизить эксплуатационные расходы.

Для примера исследуем применение управляемого электропривода на конвейере шахты рудника 1 РУ северного крыла гор.-430 м. На этом направлении работают высокопроизводительный гидромеханизированный комплекс лавы с очистным комбайном «Электра-700» фирмы «Лонг-Аирдокс» и 4 ПК-8М. За август месяц 2007 года в среднем вместе эти комплексы выдавали 340 т руды в час, при технической производительности 668 т/ч в среднем.

Отбитая руда поступает на панельные ленточные конвейеры типа КЛЗ-500 или КЛ-600, затем транспортируется на магистральный конвейер 2ЛУ-120. На конвейере используется резиново-тросовая лента стоимостью порядка 100 долл. США за погонный метр и роликовые опоры стоимостью порядка 17 долларов за 1 шт. Срок службы роликовых опор верхних – 4,5 года, нижние – 2,3 года. Срок службы конвейерной ленты около 5 лет.