В зависимости от конструктивных особенностей и структуры aвтоматических и поточных линий производится последовательный ремонт агрегатов или участков или одновременный вывод в ремонт всей линии. При ремонте оборудования, входящего в состав поточной линии, нередко используется резервное оборудование (дублеры) или оборудование для обходной технологии. Ремонт поточных линий может производиться без остановки производства методом последовательного вывода агрегатов с предварительным созданием заделов.
Существенным резервом сокращения затрат на ремонт и простое оборудования в ремонте является многократное использование деталей. Существует несколько способов, разновидностей многократного использования деталей: восстановление первоначальных размеров с по мощью металлизации или наплавки изношенных поверхностей; перевод в очередной ремонтный размер (дорогостоящих и трудоемких деталей); использование деталей-компенсаторов, позволяющих добиться требуемого сопряжения дорогостоящих и трудоемких деталей путем использования простых и дешевых деталей-компенсаторов (планок, втулок, разрезных вкладышей, пружин и т. п.). Применение деталей-компенсаторов позволяет устранить влияние износа регулировкой, использование изношенных деталей в качестве заготовок при изготовлении сменных деталей другого наименования или размера.
Следует отметить, что восстановление изношенных деталей в ряде случаев обеспечивает резкое повышение износоустойчивости восстановленных поверхностей и, следовательно, увеличение сроков службы деталей.
Передача оборудования в ремонт определяется месячным планом-графиком. Перед отправкой в ремонт оборудование должно быть соответствующим образом подготовлено (очистка от грязи и охлаждающей жидкости, освобождение площади для производства ремонтных работ и т. п.). Ответственность за подготовку оборудования к ремонту возлагается на мастера или начальника участка (цеха).
Передача оборудования после ремонта производится после приемки представителем отдела технического контроля. Акт прием подписывается по истечении испытательного срока работы оборудования. Объективным свидетельством надлежащего качества ремонта являются карты статистического контроля, заполненные в течение испытательного срока.
Типовое положение о системе ППР содержит перечень специальных дополнительных требований, которые должны соблюдаться при эксплуатации станков повышенной, высокой и особо высокой точности, электроэрозионных станков, уникального, крупного, тяжелого и особо тяжелого оборудования, оборудования автоматических и поточных линий, подъемно-транспортного, гидравлического оборудования и пневмооборудования. Этими требованиями руководствуются при организации межремонтного обслуживания данных видов оборудования.
Наблюдение за состоянием оборудования осуществляется дежурным персоналом отдела главного механика. Контроль за состоянием оборудования возлагается на специальную инспекторскую группу ОГМ. Эта работа включает: проверку качества ухода (смазки, уборки и т. п.) за оборудованием и соблюдение установленных режимов работы; анализ причин преждевременного выхода оборудования в ремонт, проверка выполнения требований, занесенных в журнал передачи смен.
Механик цеха и работники инспекторской группы имеют право принимать все необходимые меры вплоть до остановки оборудования в случаях нарушения правил нормальной эксплуатации оборудования.
Проверка качества дежурного обслуживания возлагается на ремонтного мастера или цехового механика.
Проверку на точность и приемку оборудования из ремонта производят контролеры ОТК при участии представителя цеха, эксплуатирующего оборудование.
Ответственность за сохранность оборудования, его комплектность, правильную эксплуатацию, надлежащий уход и своевременный ремонт несет администрация цехов (начальники цехов, начальники смен, участков, мастера). Механики цехов, инспекторы ОГМ и инспекторы по оборудованию ОГЭ должны участвовать в работах по инвентаризации оборудования, руководить ремонтными бригадами, контролировать ход выполнения планов-графиков ремонта оборудования и их соответствие фактически выполненному объему ремонтных работ по каждому запланированному оборудованию, анализировать причины преждевременного выхода оборудования из строя, осуществлять технический надзор за консервацией бездействующего оборудования.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Огранизация, планирование и управление деятельностью промышленных предприятий. Под ред. С. Е. Каменицера, Ф. М. Русинова. - М. Высшая школа, 2004.
2. Организация, планирование и управление производством. / Н. И. Но-вицкий, В. П. Пашуто. – М.: Финансы и статистика, 2006.
3. Организация производства: учеб. пособие. - 3-е изд. / Л. М. Синица.
- Минск: ИВЦ Минфина, 2006.
4. Организация, планирование и управление промышленным предприятием, под ред. Д. М. Крука, - М., "Экономика", 2002.
[1] Например, символ 10 R означает, что станок относится к 10-й категории сложности ремонта и у него 10 р.е.