Технологию изготовления таких запасных частей следует тщательно отрабатывать и по необходимости оснащать приспособлениями и инструментом, обеспечивающими получение высококачественной детали. Запасные узлы, требующие испытания в сборе по определенным техническим условиям, должны изготовляться в центральном ремонтном цехе.
Цеховые ремонтно-механические мастерские целесообразно использовать для изготовления наиболее простых деталей к оборудованию, имеющемуся только в данном цехе. На особо крупных заводах, имеющих кроме центрального ремонтного цеха (РМЦ) и центральных ремонтных баз (ЦРБ) корпусные ремонтные базы, определенная часть запасных и сменных деталей может быть изготовлена на этих базах.
Нормативы системы ППР
К нормативам системы ППР относятся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ремонта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте. Все нормативы дифференцированы по группам оборудования.
Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается. Ремонтный цикл Тр.ц определяется по формуле
Тр.ц. = Фо.р. •ß1•ß2•ß3•ß4•ß5•ß6, (4)
где Фо.р. — нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч (для металлорежущих станков Фо.р. = 16 800 ч); ß1, ß2, ß3, ß4, ß5, ß6 — коэффициенты, учитывающие: тип производства (для массового и крупносерийного — 1, для серийного — 1,3, для мелкосерийного и единичного — 1,5); род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности (при обработке стали — 1,0, алюминиевых сплавов — 0,75, чугуна и бронзы — 0,8); условия эксплуатации оборудования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом — 1,1, для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, — 0.7); тип оборудования (для легких и средних металлорежущих станков — 1,0, для крупных и тяжелых — 1,35, для особо тяжелых и уникальных — 1,7); возраст оборудования и долговечность соответственно.
Структура ремонтного цикла, т. е. перечень последовательных работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования, приведена в
табл. 1.1.
Межремонтный период Тм — это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами, определяемое по формуле
Тм = Тр.ц /(nс + nм +1), (5)
где nс , nм — число средних и малых ремонтов на один ремонтный цикл соответственно.
Межосмотровый период То — это время (в месяцах) между очередными ремонтом и осмотром, рассчитанное по формуле
То = Тр.ц /(nс + nм + nо +1), (1.6)
где nо — число осмотров за один ремонтный цикл.
Таблица 1
Структура ремонтного цикла
| Оборудование | Количество | Структура ремонтного цикла | ||
| ремонтов | осмотров | |||
| средних | малых | |||
| Легкие и средние станки массой до 10 т со сроком службы: Свыше 10 лет До 10 лет | 2 1 | 6 4 | 9 6 | К-О1-М1-О2-М2-О3-С1-О4-М3-О5-М4-О6-С2-О7-М5-О8-М6-О9-К К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К |
| Крупные и тяжелые станки массой 10-100 т | 2 | 6 | 27 | К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К |
| Особо тяжелые металлорежущие станки массой (свыше 100 т и уникальные | 2 | 9 | 36 | К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К |
Примечание. К – капитальный, С – средний, М – малый ремонт, О – осмотр.
Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР (ТОР) установлена категория сложности ремонта.
Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16 К 20, с наибольшим диа-метром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000мм. Станку-эталону по системе ППР присвоена 11-я категория сложности по механической части, а по системе ТОР - 12-я. Категорию сложности любого станка устанавливают путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудования записывается в его техническом паспорте.
Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» — г (р. е.), т. е. показатель, характеризуюший нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы г. Для каждого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают, т. е. R = г.[1]
Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактически операций устанавливаются на одну ремонтную единицу в зависимости от вида работ
(табл. 2).
Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.
Таблица 2
Нормы затрат труда по видам работ
| Виды ремонта и профилактические операции | Виды работ для технологического и подъемно-транспортного оборудования | Норма времени на ремонтную единицу, ч | |||
| Слесарные работы | Станочные работы | Прочие (сварочные, окраска и др.) | Всего | ||
| Промывка как самостоятельная операция | 0,35 | - | - | 0.35 | |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,4 | - | - | 0.4 | |
| Осмотр перед капитальным ремонтом | 1,0 | 0,1 | - | 1.1 | |
| Осмотр | 0,75 | 0,1 | - | 0.85 | |
| Малый ремонт | 4,0 | 2,0 | 0,1 | 6.1 | |
| Средний ремонт | 16,0 | 7,0 | 0,5 | 23.5 | |
| Капитальный ремонт | 23,0 | 10,0 | 2,0 | 35.0 | |
Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих (табл. 3).
Ремонтная сложность устанавливается отдельно по мехам и электрической части.
За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч.
За единицу ремонтной сложности электрической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 12.5 ч.
Таблица 3
Расход материалов на ремонт оборудования
| Оборудование | Расход материалов на ремонт, % от основной заработной платы | ||
| капитальный | средний | Малый | |
| Металлорежущие станки малой, средней и большой сложности: негидрофицированные гидрофицированные | 50 65 | 35 50 | 30 40 |
| Станки особой сложности: негидрофицированные гидрофицированные | 130 200 | 90 190 | 60 135 |
Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.
Единой системой ППР предусматриваются нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте в сутках, приведенные в табл. 4.
Единой системой ППР установлены также нормативы по межремонтному обслуживанию. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество рабочих (станочников, слесарей, смазчиков, шорников) определяется по нормам обслуживания.