Производство пасты моющей (стр. 3 из 7)

Производственная мощность определяется с учетом пропускной способности ведущего технологического оборудования или его часовой производительности и фонда эффективного рабочего времени в течение года.

Производственная мощность, согласно условию, должна попадать в диапазон 1,25Q_г - 2Q_г, т.е. от 9750 т/г до 15600 т/г.

Для непрерывных технологических процессов расчет мощности осуществляется по формуле:

, (2.1)

где М _г – годовая производственная мощность;

n – количество одноименных параллельно работающих ведущих аппаратов (агрегатов);

Т _эф - фонд эффективного времени в течение года.

Фонд эффективного времени учитывает регламентируемые остановки на ремонт (Т_рем) и технологические (Т_тех) простои:

Т _эф = Т _кал – Т _рем – Т _тех , (2.2)

где Т _кал = 365 дн, фонд календарного времени в течение года.

Длительность ремонтных простоев в течение года регламентируется графиком ППР:

Т _рем = n _{г (к)} ∙ t _к + n _{г (т)} ∙ t _т , (2.3)

где n _{г (к)} и n _{г (т)} – количество капитальных и текущих ремонтов в год;

t _к и t _т – соответственно длительность простоя в капитальном и текущем ремонтах.

С учетом вышесказанного и исходных данных проведем обоснование производственной мощности.

Т_рем =48*6+600*1 = 888ч

Т_эф = 8760-888-0 = 7872 ч.

На основании нескольких вариантов расчета для отдела фасовки и упаковки выбирается:

одна производственные линии с производительностью аппарата 1,6 т/ч:

n = 1

М_г =1*1,6*7872 = 12595,2 т/г

Резерв мощности составит:

R = (М_г - Q_{г) /} Q_г *100% = (12595,2- 7800)/7800*100%= 61,50%

Для периодических процессов с непрерывной организацией работ годовую производственную мощность рекомендуется определять по формуле:

М _г = n ∙ N _з ∙ q _з , (2.4)

где N _з – количество загрузок технологического процесса за год (округляется до целого, отбрасывая дробную часть):

, (2.5)

n_ост – количество остановок технологического процесса в течение года (ремонт, промывка технологической линии и др.);

Т_п.ц – длительность производственного цикла;

Т_з – интервал между двумя последовательно выполняемыми загрузками;

q_з – выход готового продукта с одной загрузки (операции).

Выход готового продукта с одной загрузки в аппаратурных процессах определяется следующим образом:

q_з = к_з ∙ V ∙ ρ ∙ к_вых, (2.6)

где к_з - коэффициент загрузки аппарата (при расчете мощности принимается максимальное значение, указанное в задании);

V - объем аппарата;

ρ - плотность реакционной массы;

к_вых - коэффициент выхода готового продукта по материальному балансу (в частности, при изготовлении моющей пасты близок к единице).

Длительность производственного цикла Т_п.ц и интервал между двумя последовательно выполняемыми загрузками Т_з определяют на основании графика производственного процесса. График, отображающий стадии производственного процесса, строится с учетом времени работы аппаратчика, не перекрываемого машинным временем и времени работы аппарата. Описание операций и эмпирическая зависимость машинного времени от степени загрузки аппарата приведены в приложении к курсовой работе.

На основании многочисленных расчетов , наиболее приемлемыми для производства данного годового объема выбираются:

Для отдела производства пасты

Одна производственные линия с объемом реакторов 10 м³ и один гомогенизатор производительностью 3,0 т/ч, тогда:

К_з – 0,8;

ρ = 1,25;

К_вых = 1

V =10,

Т_М1(Р1) = (V*10+200)/60 = (10*10+200)/60 = 5ч.

Т_МГ = q_з/n_гм* q_гм = 10/1*3 = 3,33 ч

q_з = 0,8*10*1,25*1 = 10т

Т_з = 0,33+5+2+0,17=7,5 ч

Т_п.ц =20/60+ Т_М1Р1+ Т_ГМ +1= 0,33+5+2+1=8,33ч

N_з = (7872-7*8,33) / 7,5+7 = 1048

М_Г = 1*1048*10 = 10480 т/г

Резерв мощности составляет:

R = (М_г - Q_{г) /} Q_г *100% = (10480-7800)/7800*100% = 34,36%

2.2 Обоснование условий выполнения задания по объему производства

Цель: обоснование значений технологического процесса, который обеспечит наилучшие технико-экономические показатели.

В данном разделе работы необходимо установить режим сменности работы оборудования, коэффициенты его загрузки по объему или производительности (в границах, установленных в задании) и, при необходимости, запланировать длительность и периодичность временной остановки производства, а также установить сменное задание.

Выбор режима работы оборудования производится на основе экономических критериев (прибыльности и окупаемости) и действующих ограничений.

Необходимо учитывать, что фонд номинального времени работы оборудования изменяется в зависимости от установленного режима сменности работы оборудования. Поэтому в расчет Т_эф должна быть внесена соответствующая поправка. Производственные процессы с прерывной организацией работ обычно осуществляются по 5-дневной рабочей неделе с учетом количества рабочих смен.

Т_{ном (5-дн)} = (365 – 52 ∙ 2) ∙ К_см ∙ Т_см , час (2.7)

где 365 – длительность календарного времени года, дн;

52 ∙ 2 – количество выходных дней (субботы и воскресения) в течение года;

К_см – коэффициент сменности (может принимать целые значения: 1,2,3);

Т_см – длительность одной смены.

и тогда Т _{эф п}= Т _ном – Т _рем – Т _тех , (2.8)

где Т _{эф п} - годовой фонд эффективного времени по проекту (с учетом установленного коэффициента сменности).

Для увеличения годового фонда эффективного времени при 5-дневной рабочей неделе целесообразно проводить текущие ремонты в дни, являющиеся выходными для основных технологических рабочих. Поэтому в расчет Т_рем должна быть внесена поправка:

Т _{рем п} = n _{г (к)} ∙ t _к + n _{г (т)} ∙ t _{т п} , (2.9)

где Т _{рем п} - длительность остановок на ремонт по проекту;

n _{г (к)} и n _{г (т)} – количество капитальных и текущих ремонтов в год;

t _к и t _{т п} – соответственно длительность простоя в капитальном и текущем ремонтах.

При расчете t _{т п} следует из t _т вычесть время простоя в ремонте, приходящееся на выходные дни основных технологических рабочих.

и тогда

Т _{эф п}= Т _ном – Т _{рем п} – Т _тех , (2.10)

Выполним обоснование условий выполнения задания по объему производства для участка фасовки и упаковки:

Q_г = 7800 т/год

Т_{ном.5 дн.} = (365-52*2)*3*8 = 6264ч.

Т_{эф =} 6264 – 6 * 0 – 600 + 192 = 5850

Т_эф.п. = Т_эф*К = 5850*0,898 = 5253,3 т/год

Q = 7800/ 1*5253,3 = 1,48

Выполним обоснование условий выполнения задания по объему производства для участка производства пасты:

Т_{ном.5 дн.} = (365-52*2)*3*8 = 6264ч.

Т_эф.п. = Т Q – Т _{рем п} – Т _тех = 6264 – 888 -0 = 5376 ч.

Q_г = 7800т/год

Изменяя коэффициент сменности. необходимо подобрать Т _{эф п} так, чтобы обеспечить выполнение годового задания Q_г. В соответствии с выражением (2.4), после их преобразования используется ограничение :

n N _{з п} q _з ≥ Q_г (2.12)

где N _{з п} - количество загрузок техпроцесса по проекту.

Преобразовывать неравенство (2.12) в равенство следует, подбирая значение к_з с учетом ограничения, установленного заданием (60-85%%). При этом следует учитывать, что длительность операций зависит от планируемой степени загрузки аппарата, т.к. при неполной загрузке сокращается время транспортных операций.

Q_г = 1/ n * N_з * q = 7800

N_з = 7800/(1*10) = 780

= (5376 – 7*(7,67+0,04))/(6,84+0,04) = 780

х = 0,04 – дополнительные перерывы в работе оборудования составили около 40 мин.

Для выполнения равенства необходимо снизить количество загрузок технологического процесса до 870:

1*780*7,67 = 5982,6т/г = Q_г

Сменные задания по стадиям производственного процесса Q_см устанавливают по формуле:

(2.15)

Если расчетные значения коэффициентов сменности работы оборудования по стадиям производственного процесса различны, в проекте необходимо отразить возможные последствия несовпадения графиков работ и рекомендовать организационно-технические мероприятия, позволяющие обеспечить нормальную работу производства.

Так как на участках фасовки – упаковки и производства пасты графики работы одинаковые, то и сменные задания у них одинаковые:

Q_{см фас-уп.} =7800*8/5850=10,67 т/см

Q_{см произв} =7800*8/5376 = 11,6 т/см

Поскольку различны сменные задания на участке фасовки и участке приготовления, то необходимо предусмотреть бункер для хранения полуфабрикатов.

З1 =( Qmax – Qсм min) * Зсм *2мес

З2 =Qсм фасовки *Зсм *2дн

З2 = 10,67т

V = 64,02 т/д = 64,02/1,25 м³ =51,216 м³ - ( минимальный обьем бункера ( т.е. не меньше бункер должен быть).

Для обоснования эффективности фактического производства необходим расчет номинального производства, которое будет работать при пятидневной рабочей неделе, с коэффициентом сменности равным 2.

Расчет объема производства при номинальных условиях

Именно обьем производства при номинальных условиях на участке приготовления будет определять обьем производства по всему предприятию при номинальных условиях по всему предприятию поскольку данный участок(приготовления) является “узким местом”.