Экономия при новом способе производства водорода при его производстве на нужды предприятия 330 000 нм3 в месяц составит:
ЭГ = 330 000 * (0,49-0,27)= 72 600 долл. экв.
Следовательно в год экономия составит 871200 долл. экв.
Затраты на реконструкцию линии по производству водорода составляют 1 600 000 долл. экв. с учетом монтажных работ. Тогда срок окупаемости без учета дисконтирования (ТО) составит:
ТО = 1 600 000 / 871200 = 1,8 года
Далее рассчитаем чистый дисконтированный доход. Для этого необходимо определить норматив дисконтирования (Е). В нем также необходимо учесть уровень инфляции (25 % за год).
Используя формулу (3.1), находим:
E= 0,10 + 0,25 + 0,10*0,25 = 0,375 – за год;
Рассчитаем чистый дисконтированный доход (ЧДД), используя формулу (3.2):
Расчет чистого дисконтированного дохода
| Этап реализации проекта по годам | Поток наличности, долл. экв. | Коэффициент дисконтирования | Дисконтированный поток наличности (ЧДД t ) | ЧДД |
| А | 1 | 2 | 3 | 4 |
| 0 | -1 600 000 | 1 | -1 600 000 | -1 600 000 |
| 2005 | 871200 | 0,727 | 633 600 | -966 400 |
| 2006 | 871200 | 0,529 | 460 800 | -505 600 |
| 2007 | 871200 | 0,385 | 335 127 | -170 473 |
| 2008 | 871200 | 0,280 | 243 729 | 73 256 |
Проанализировав табл. 3.2.3, видим, что проект является приемлемым и его необходимо принять, так как ЧДД= 73 256, а это величина положительная.
Рассчитаем индекс доходности проекта (ИД). Индекс доходности находится как отношение суммы приведенных эффектов к величине капиталовложений(3.3):
ИД=(633 600+460 800+335 127+243 729)/1600 000=1,046
Значение ИД связано со значением ЧДД следующим образом: если ЧДД > 0 и ИД > 1, то проект эффективен.
Исходя из вычислений, можно говорить об эффективности проекта.
Т.к. инвестиции в проект только исходные, то индекс доходности равен индексу рентабельности.
Затем рассчитаем внутреннюю норму доходности. Внутренняя норма доходности – это такая норма дисконта, при которой величина приведенных эффектов равна величине приведенных капиталовложений. ВНД рассчитывается исходя из формулы (3.5). Расчёт представлен в табл. 3.2.4.
Таблица 3.2.4
Расчет внутренней нормы доходности
| Этап реализации проекта по годам | Поток наличности, долл. экв. | Коэф-т Дисконтирования при ставке (10%), Е1 | ЧДД1 | Коэф-т дисконтирования при ставке (25%), Е2 | ЧДД2 |
| А | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 0 | -1 600 000 | 1 | -1 600 000 | 1 | -1 600 000 |
| 2005 | 871200 | 0,727 | -966 400 | 0,640 | -1042432 |
| 2006 | 871200 | 0,529 | -505 600 | 0,410 | -685588 |
| 2007 | 871200 | 0,385 | -170 473 | 0,262 | -457209 |
| 2008 | 871200 | 0,280 | 73 256 | 0,168 | -311046 |
Исходя из расчётов, приведённых в табл. 3.2.4, можно сделать вывод, что ЧДД=f(Е) меняет знак на интервале (10%; 25%). Рассчитаем ВНД:
ВНД=0,1 + 73 256/(73 256–(-311046))*(0,25 – 0,1) = 0,1286
Если ВНД равна или больше требуемой инвестором нормы доходности, то инвестиции в данный проект оправданы (12,86>10).
Теперь необходимо определить срок окупаемости (Ток) проекта. Срок окупаемости определяется по формуле (3.6):
Используя данные таблицы 3.2.4. получим:
Ток = 3 – (-170 473/ (73 256– (-170 473))) ≈ 3,7.
Таким образом, данный проект окупится за 3 года и 8 месяцев.
Так водород, получаемый по этой технологии, благодаря очистке по методу коротко - цикловой адсорбции имеет чистоту 99,99%, что выше, чем у электролизного способа и соответствует лучшим мировым достижениям. Кроме того, конверсионный способ производства позволяет улучшить качество саломаса и снизить отходы и потери жира при рафинации. Технологический процесс полностью автоматизирован. При возникновении критической ситуации управление обеспечивает безопасную остановку процесса. Достаточно высокая стоимость установок фирмы «Хальдор Топсе А/О» окупается очень низкой себестоимостью производимого водорода.
3.3 Техническое переоснащение маргаринового производства
Приобретение и монтаж автоматизированной линии фирмы Генстенберг и Аггер, Дания, для производства всех видов маргарина, в том числе маргарина для слоеного теста в блоки или пластины с дальнейшей упаковкой в картонные короба.
В настоящее время, на РУП "Гомельский ОТЗК жировой комбинат" при производстве маргарина в монолите, используется импортная линия со сроком службы более 10 лет и одна линия по производству жира в монолите, общей производительностью 5 тысяч тон в месяц. При использовании данных линий, фасовка производится в блоки весом 20 кг и в пачки весом 250 гр., которые идут в розничную торговлю. В связи с сокращением объема выпуска на крупных кондитерских предприятиях и развитием предприятий с небольшими объемами выпуска, возникла потребность в фасовке маргарина и кулинарного жира в упаковки массой 2; 5; 10; 20; 30 килограмм.
Кроме того, при использовании действующего оборудования нет возможности оперативно менять рецептуру приготавливаемого состава, что можно делать на новом оборудовании. На сегодняшний день комбинат из-за этого лишается части покупателей. В различных отраслях пищевой промышленности в зависимости от конкретных условий работы предприятия (оборудование, технология, конъюнктура рынка) возможны альтернативы использования того или иного вида жирового сырья. Выбор варианта влияет на стоимость товара, его потребительские характеристики. На новом оборудовании рецептура продукта приводится в соответствие с требованиями заказчика, продукт адаптируется под специфику конкретного предприятия-заказчика. Кроме того, в перспективе, на этом оборудовании можно будет производить различные кетчупы, соусы и т.п.
Существенным недостатком применяемого технологического оборудования, является использование в системе охлаждения аммиака.
Планируемая к покупке автоматизированная линия датской фирмы Герстенберг и Аггер позволяет заменить существующие ныне две комплексные механизированные линии по производству маргарина и жира в монолите и одну автоматизированную линию по производству фасованного маргарина. Имеющиеся в составе линии разделители потока позволят одновременно выпускать продукцию как в виде блоков, так и в мелкой фасовке. Гибкая система перенастройки оборудования линии путем простого переподсоединения трубопроводов позволяет за короткий промежуток времени перейти к выпуску от одного вида продукции к другому.
Производительность формующей и заворачивающей машины DKS 2000, которая идет в комплекте с автоматизированной линией, позволяет получить на выходе упакованную в картонные короба продукцию в виде блоков различного веса (5 и 10 кг) или пластин весом 2,5 кг. Производительность составляет от 10 до 20 блоков в минуту.
Кроме того, в предложение фирмы G&A входит поставка пилотной перфекторной установки G&A с номинальной производительностью 60 кг/ч по маргарину, 30 кг/ч в час для слоенного теста и 90 кг/ч по шортенингу, при наличии которой возможно организовать на комбинате научно-производственную лабораторию.
К основным преимуществам автоматизированной линии G&A можно отнести следующие свойства:
· Отсутствие механического воздействия на продукт в момент дозирования, что
· предотвращает образование полок в продукте;
· Уменьшенная масса оборудования;
· Минимальные требования к размещению и т. д;
Исходя из технических характеристик оборудования и времени проведения технологического процесса, были подсчитаны расходы на производство 1 тн. маргарина. Технологический цикл получения маргарина за сутки составляет 100 тн., при существующей линии «Джонсон» в 40 тонн. В данном расчете не принимаем во внимание такие статьи расходов. Как сырье, вспомогательные материалы. А также начисления на заработную плату и цеховые расходы.