Пути повышения эффективности использования основных средств ПРУП "Транзистор" (стр. 2 из 4)
Выручка от реализации оборудования составляет 105,77 млн. рублей. Амортизационный фонд по реализованным основным средствам составляет 3835 млн. рублей.
Затраты на проведение модернизации по указанным основным средствам ПРУП "Транзистор" отразим в смете расходов (таблица 3.2), составленную на основе прайс-листов и коммерческих предложений поставщиков запчастей и узлов, инструментов и приспособлений, а также на основе данных бухгалтерии по заработной плате и отчислениям.
Таблица 2 - Смета расходов на проведение модернизации машин и оборудования ПРУП "Транзистор"
| Статьи расходов | Сумма расходов, млн. р. |
| Узлы и запчасти машин и оборудования | 2 649 |
| Инструменты и приспособления | 587,3 |
| Заработная плата работников | 247,7 |
| Отчисления на соцнужды | 86,7 |
| Пуско-наладочные расходы | 56,4 |
| Всего | 3 627,1 |
Как мы видим, выручки от реализации оборудования и суммы начисленного по нему амортизационного фонда достаточно для покрытия расходов на проведение модернизации оборудования.
Модернизация целесообразна, если затраты на него (Км) меньше затрат на новое оборудование (Кн), себестоимость производства продукции (Сбм) меньше себестоимости ее изготовления на новой машине (Сбн), а производительность модернизированной машины (Пм) больше производительности новой (Пн).
На практике такие условия встречаются весьма редко. В большинстве случаев производительность машин после модернизации ниже, а себестоимость продукции выше, чем у новой.
Проведем сравнение форм обновления машин и оборудования в таблице 3.
Таблица 3 - Сравнительные показатели форм обновления машин и оборудования ПРУП "Транзистор"
| Показатели | Форма обновления оборудования | |
| модернизация | новое оборудование | |
| Годовая производительность оборудования, тысяч шт/год | 1 370 | 1 510 |
| Себестоимость годового объема производства продукции, млн. р. | 2 105,34 | 1 473,74 |
| Затраты на модернизацию оборудования, млн. р. | 3627,1 | - |
| Стоимость нового оборудования, млн. р. | - | 7158,46 |
| Межремонтный цикл, лет | 5 | - |
Поэтому, выбор формы обновления модернизация или приобретение нового оборудования может осуществляться путем сопоставления капитальных вложений, себестоимости продукции и потерь на эксплутационных расходах.
Потери на эксплуатационных расходах (ЭР) на период (Т) работы оборудования от окончания модернизации до начала следующей определяется по формуле
(1) 
В общем виде экономическая целесообразность модернизации должна удовлетворять неравенству (1.15)
Приведенное соотношение показывает, что потери на эксплуатационных расходах за период службы модернизированных основных средств меньше разницы между затратами на новое оборудование и модернизацию старого на 10,6%.
Обоснование приобретения нового оборудования на условиях банковского кредита
Проблема дефицита природных ресурсов, очевидные признаки энергетического кризиса в той или иной степени затрагивающего все индустриально развитые страны, вынуждает производителей промышленной продукции переходить на качественно новые и энергосберегающие экологически чистые технологии.
Особое внимание специалистов привлекает задача снижения потерь электрической энергии в технологической цепочке: "первичный источник - преобразование и передача - потребители электроэнергии", на основе элементной базы силовой электроники. Изделия силовой электроники используются повсеместно, обеспечивая значительную экономию всех ресурсов за счет оптимизации рабочих процессов. ПРУП "Транзистор" специализируется на производстве высококачественных и надежных изделий силовой микроэлектроники.
Современный мощный транзистор все больше приобретает особенности сверхбольшой интегральной микросхемы с встроенными функциями защиты по току и напряжению, в котором, кроме оптимизации топологии, разработчику приходится решать вопросы обеспечения работоспособности в условиях предельных электрических и тепловых воздействий на материалы конструкции. Плотность упаковки элементов для n-канального МОП транзистора КП723 достигает уровня 1 миллиона элементов/см2 с минимальными технологическими размерами до 1,5 мкм.
Подавляющее большинство из изделий изготавливаются на подложках с эпитаксиальными слоями толщиной до 100 мм с различным уровнем легирования. Причем требования к качеству эпитаксиальных слоев, то есть к разбросам по толщине, удельному сопротивлению, привносимой и иной дефектности, постоянно ожесточаются. Поэтому, для того чтобы сохранить и нарастить экспорт изделий силовой микроэлектроники необходимо использование кремниевых подложек с эпитаксиальными слоями улучшенного качества. В настоящее время на заводе №2 УП "Транзистор" для производства эпитаксиальных структур используются установки "Эпиквар-101 М" и "Эпиквар-121 М". Данное оборудование имеет реактор цилиндрического типа и обладает высокой производительностью, однако обладают рядом недостатков, таких как: нестабильность параметров эпитаксиального слоя; высокий коэффициент заполнения линиями скольжения; высокий уровень дефектообразования в процессе эпитаксии; низкая надежность реактора установки; недостаточный уровень автоматизации управления техпроцессом.
Наличие отмеченных недостатков приводит к тому, что действующее эпитаксиальное оборудование не обеспечивает уровень качества эпитаксиальных структур, необходимый для производства конкурентоспособной продукции. Предусмотренные конструкцией установки методы устранения неоднородностей электрофизических параметров позволяют поддерживать разброс значений удельного сопротивления и толщины эпитаксии в пределах ± 10% от номинала, этого недостаточно для ряда производимых изделий и для большинства проектируемых изделий. Невозможно в полной мере обеспечить высокие требования, предъявляемые к структурам для диодов Шоттки, изделиям MOSFET, стабилизаторам напряжения, новым перспективным разработкам.
В результате под экспортные поставки УП "Транзистор" закупает эпитаксиальные структуры за рубежом с тенденцией к росту величины этих закупок. Кроме того, низкая надежность приводит к дополнительным трудовым и материальным затратам на ремонт, перерасходу энергоносителей, простою оборудования. Высокая плотность дефектов роста и привносимой дефектности обуславливает необходимость проведения нулевой фотолитографии - "подавление шипов", что позволит снизить себестоимость производства кристаллов. Таким образом, необходим перевод установок эпитаксиального наращивания в "чистое помещение" класса 1000 и закупка более совершенного эпитаксиального оборудования типа GIMINI - 1,2 фирма "LAM RESEACH", целесообразно провести техническое перевооружение эпитаксиального производства ПРУП "Транзистор" и оснастить его передовым контрольно-измерительном оборудованием. Этому способствует тот факт, что УП "Транзистор" уже оплатило "чистую комнату" для эпитаксиального оборудования. Внедрение в производство высокотехнологического оборудования потребует более совершенного измерительного оборудования. Применяемые в настоящее время методики контроля удельного сопротивления эпитаксиального слоя и оборудование обладают рядом недостатков, таких как: высокая погрешность измерения (5 - 10%); невозможность контроля разброса значений по поверхности пластины; невозможность контроля по спутнику из-за невозможности контроля на пластине; разрушающая методика (шар - шлиф и 4-х зондовый метод).
Наиболее перспективным методом контроля удельного сопротивления эпитаксиальных слоев является вольт-фарадный метод с использованием "ртутных зондов".
Такая установка позволяет контролировать удельное сопротивление на товарной пластине неразрушающим способом с высокой точностью. Одним из наиболее известных производителей установок с ртутными контактами является фирма "Solid State Measurements, Inc."
Так как эпитаксиальные структуры используются практически во всех производимых и разрабатываемых изделиях, то использование эпитаксиальных структур улучшенного качества позволит существенно повысить технико-экономические показатели производства и конкурентоспособность продукции.
Потребность капиталовложений на приобретение оборудования составляет 10893,31 млн. рублей.
Источники финансирования:
выручка от реализации основных средств;
начисленный амортизационный фонд по выбывшим (реализованным) основным средствам (7299,49млн. руб);