Анализ себестоимости продукции ОАО "Белшина" (стр. 15 из 20)
В Республике Беларусь отсутствуют аналоги цельнометаллокордной шине, которая в настоящее время закупается у зарубежных фирм. Проектом предусмотрено выпускать следующие типоразмеры шин: 185/75Р16С Бел-109, 235/75Р17.5 Бел-96, 245/70Р19.5 И-425-01, 385/65Р22.5 Бел-88, 315/80Р22.5 БИ-364М, 11/70Р22.5 БИ-334М, 11Р22.5 Бел-98 и др.
По техническим характеристикам новый тип шин будет относиться к числу наиболее прогрессивных изделий данного типа не только в республике, но и за рубежом.
В частности, выпускаемая предприятием ЦМК шина будет соответствовать показателям мирового уровня по следующим характеристикам:
- повышенный эксплуатационный ресурс шин благодаря высокой износостойкости протектора;
- возможность эксплуатации шин в условиях повышенной нагрузки и скорости в течение длительного периода;
улучшенные физико-механические характеристики шин, снижение уровня теплообразования, и, соответственно, повышение прочности и технологичности;
- обеспечение требований безопасности движения по устойчивости, управляемости, по сцепным, шумовым качествам.
Разработанные инженерным центром ОАО «Белшина» новейшие конструкции шин могут быть реализованы только на современном высокопроизводительном оборудовании, так как применяемые технология и организация производства шин на предприятии по многим важным аспектам устарели и не соответствуют современной рыночной конъюнктуре по мобильности, уровню материальных и энергетических затрат, производительности труда.
Для производства шин избрана технология, которая была разработана на основе изучения опыта производства шин другими фирмами. Технология включает в себя наиболее прогрессивные методы изготовления шин, предусматривает повышение уровня механизации и автоматизации производственных процессов. Выбранная схема технологического процесса обладает определенной гибкостью, обеспечивает высокие экономические показатели за счет. Прогнозируемая трудоемкость нового типа шин по сравнению с выпускаемыми в настоящее время снизится на 48%.
Действующее на предприятии технологическое оборудование не позволяет производить шины нового поколения. Поэтому в настоящее время приоритетной задачей завода массовых шин ОАО «Белшина» выступает техническое перевооружение производства легковых и грузовых шин. Для этого необходимо приобрести современное оборудование (не имеющее аналогов в странах СНГ). Значительная часть необходимого оборудования уже приобретена и установлена. Однако с целью полной ликвидации «узких мест» необходимо подвергнуть модернизации процесс сборки грузовых цельнометаллокордных (ЦМК) шин. Приобретение нового оборудования дает возможность использовать его в производстве серийной продукции с целью ее совершенствования и модернизации, сокращения материалоемкости, энергоемкости, повышения производительности труда, и, следовательно, повышения ее конкурентоспособности. В случае реализации предлагаемого мероприятия предприятие получит возможность использовать один из основных внутрипроизводственных резервов снижения себестоимости продукции - резерв за счет улучшения использования средств труда.
Внедрение проекта позволит увеличить производственные мощности по выпуску грузовых ЦМК шин до 250 тыс. шт. в год. При этом в результате технического перевооружения производственные мощности изменяться не только количественно, но и качественно, что позволит изготавливать конкурентоспособную продукцию.
В настоящее время сборка ЦМК шин в бескамерном исполнении осуществляется на станках-агрегатах фирмы «Берое» АС-1, АС-2 с посадочным диаметром 20"-22,5", которые обладают рядом недостатков. Предлагается осуществить закупку универсального сборочного комплекса «Матадор ТR3» для сборки ЦМК шин с посадочным диаметром 17,5"/ 19,5" / 20,0"/ 22,5" в количестве двух единиц.
Сравнительная характеристика комплексов представлена в табл. 3.1.
Таблица 3.1
Сравнительная таблица основных характеристик комплексов по сборке ЦМК шин
| Существующее оборудование | Предлагаемое оборудование |
| сборка осуществляется в две стадии на 2-х комплексах, собранный каркас 1-й стадии передается на формующий барабан 2-й стадии вручную; отсутствует необходимое количество питателей, вследствие чего все детали на обоих стадиях накладываются вручную; невозможность агрегирования деталей является одной из причин нестабильного качества и очень высокой трудоемкости производства; рабочие узлы агрегата (механизмы обработки борта, нож горячего реза гермослоя, узлы прикатки) не позволяют качественно выполнить необходимые технологические операции; ручной съем автопокрышек при весе 56-90 кг; низкая производительность; частые сбои в работе узлов; отсутствует сменная оснастка, что не позволяет собирать шины с посадочным диаметром 17,5-19,5". | сборка покрышек 1-й и 2-й стадии осуществляется на одном комплексе (с использованием агрегирования деталей); запитывание всех деталей в кассеты, осуществление их подачи из питателя и наложение происходит автоматически; уменьшается количество обслуживающего персонала комплекса; применятся плоская сборка, обеспечивающая высокую точность наложения агрегированных деталей за счет работы исполнительных механизмов в сочетании с контролирующими датчиками, имеющими обратную связь; значительно повышается производительность; осуществляется с помощью сменной оснастки выпуск ЦМК шин в бескамерном исполнении с посадочным диаметром 17,5"-24,5". повышается точность выполняемых технологических операций сборки, независимость их от человеческого фактора; снижаются затраты электроэнергии на 1 автопокрышку в 7 раз (с 6,8 кВт/ч до 0,96 кВт/ч). |
На основании вышеприведенных данных определим резервы снижения себестоимости продукции за счет реализации данного мероприятия. На первом этапе рассчитаем экономию затрат по оплате труда. Данная экономия будет получена по двум направлениям: во-первых, за счет уменьшения численности обслуживающего персонала, во-вторых, за счет повышения производительности труда.
Для расчета резерва снижения себестоимости по первому направлению используем формулу 3.1:
где mсб0 и mсб1 – количество сборщиков, обслуживающих соответственно два предлагаемых и два существующих сборочных комплекса, чел.;
п – количество смен, см.;
ФОТсб – годовой фонд оплаты труда сборщика, млн. руб.;
НФОТсб – сумма налогов начисляемых на фонд заработной платы сборщика, млн. руб.;
тп0 и mп1 – количество перезарядчиков, обслуживающих соответственно два предлагаемых и два существующих сборочных комплекса, чел.;
ФОТп – годовой фонд оплаты труда перезарядчика, млн. руб.;
НФОТп – сумма налогов начисляемых на фонд заработной платы перезарядчика, млн. руб.
Таким образом:
Для расчета резерва снижения себестоимости по второму направлению используем формулу 3.2.
(3.2),где УТЕ1 и УТЕ2 – трудоемкость изготовления одной ЦМК шины, ч.;
ОТпл – планируемый уровень среднечасовой оплаты труда, тыс. руб.;
VВПпл – количество планируемых к выпуску изделий, тыс.шт.
Тогда:
На втором этапе рассчитаем экономию от снижения затрат на электроэнергию для чего используем формулу 3.3:
(3.3),где УРэ1 и УРэ0 – расход электроэнергии на единицу продукции соответственно до и после внедрения мероприятия, кВт/ч;
Цэ – плановая стоимость 1 кВт/ч, тыс. руб.
Следовательно, резерв снижения себестоимости продукции по данной статье затрат составит:
Кроме вышеперечисленных резервов экономия при установке нового оборудования будет получена за счет снижения количества потребляемого сырья и материалов на 5%, так как высокий уровень автоматизации и возможность применения плоского способа сборки уменьшит количество отходов полуфабрикатов. Снижение затрат на потребляемое сырье и материалы определим по формуле 3.4:
(3.4),где Зсм1 и Зсм0 – планируемый уровень затрат на сырье и материалы до и после внедрения мероприятия, тыс. руб.
Следовательно, резерв снижения себестоимости по данной статье:
Так как проведение данного мероприятия позволит увеличить выпуск продукции, то в качестве результатов от внедрения предприятием будет получена экономия за счет сокращения условно-постоянных расходов.
Для определения относительной экономии условно-постоянных расходов используем формулу 3.5:
(3.5),где I1 – индекс изменения условно-постоянных затрат;
I2 – индекс изменения объема производства;
Ув – удельный вес условно-постоянных затрат в издержках, % .
Зная, что индекс изменения условно-постоянных затрат равен 1, индекс изменения объема производства 1,30 (проведение мероприятия позволит увеличить выпуск цельнометаллокордных шин на 30%), а удельный вес постоянных затрат в издержках предприятия планируется на уровне 22,0 % рассчитаем относительную экономию условно-постоянных расходов.
