3. увеличился объем производства продукции по цехам металлургического комплекса до 15%, осуществлено выполнение заказов инофирм для ответственного машиностроения и заказов отечественных заводов.
4. увеличилось количество выплавленных марок стали в среднем в 5 раз, в том числе на экспорт в 4 раза, новых на экспорт – в 2 раза, доля экспорта в товарной продукции металла возросла на 14%.
5. в структуре экспорта увеличилась доля легированных качественных, трубных и рессорно-пружинных сталей в 2-8 раз, доля углеродистой стали обычного качества снизилась на 5%.
6. удержаны прежние рынки сбыта и выход комбината на новые. Рынок металлопродукции ОЭМК увеличился в 2 раза. Этот аспект деятельности для комбината особенно важен в условиях общего спада производства, разрыва связей и вытеснения российских товаров с рынков сбыта.
7. увеличилась стоимость реализации экспортной продукции за счет усложнения сортамента до 47,502 млн. долларов, что в 2,6 раз выше технических и организационных затрат, вложенных комбинатом в повышение качества металлопродукции за 1994-1995 гг.
8. повысилась квалификация и персональная ответственность работников за выполнение возложенных обязанностей, изменилась психология руководства и персонала снизилось количество нарушений технологии на 26%.
9. снизился брак продукции по комбинату и потери от него на 0,14% или на 561,6 млн. руб в год, в результате потери от брака составили 0,45% от себестоимости продукции.
10. снизились затраты на производство, расход сырья и материалов. Экономический эффект от организационно-технических мероприятий по экономии сырья и материалов по основным цехам за 1996-1998 гг. составил 407344 млн.руб (без учета деноминации). Данные по экономическому эффекту приведены в приложении.
Годовой экономический эффект функционирования системы качества за 1997 г. составил:
Эфгодовой = Эфтехн.меропр. – (Зск + Збрак) = 200126 млн. руб – (153,2 млн. руб + 15909,3 млн.руб) = 184063,5 млн. руб (без учета деноминации), где
Эфгодовой – годовой экономический эффект функционирования системы качества;
Эфтехн.меропр – годовой экономический эффект от организационно-технических мероприятий (приложение );
Зск – затраты по системе качества за год (таблица 2.15);
Збрак – потери от брака по комбинату за год (15909,3 млн. руб).
Таблица 2.15. Затраты по системе качества за 1997 год
| Наименование затрат | Сумма, млн.руб |
| Совершенствование системы качества | 80,0 |
| Инспекционный аудит фирмы ТЮФ | 71,9 |
| Обучение по системе качества | 1,3 |
| Итого: | 153,2 |
3. Анализ конкурентных преимуществ ОАО «ОЭМК» при повышении качества продукции
3.1 Анализ влияния повышения качества металлопродукции на деятельность ОЭМК на основе использования экономико-математической модели
Кризисное состояние российской экономики обуславливает исключительную актуальность решения проблемы обеспечения конкурентоспособности отечественной продукции на внутреннем и внешнем рынках. Мировой опыт убедительно свидетельствует, что в ситуации насыщенного рынка и острой конкуренции решение условия роста объема производства, а, следовательно, прибыли предприятия – повышение качества выпускаемой продукции /16/.
Повышение качества металлопродукции определяется его влиянием на технический прогресс в металлопотребляющих отраслях: машиностроении, строительстве, транспорте и т.д., а также возможностью сокращения расхода металла на те же потребности и благодаря этому уменьшения капитальных и текущих затрат в сырьевых отраслях (добыча и подготовка железных и марганцевых руд, угля, производства кокса и т.д.).
Под качеством продукции, согласно международному стандарту ИСО 8402, понимается совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением /28/. Качество металлопродукции определяется множеством общих и специальных свойств. Общими являются механические свойства (прочность и пластичность), рациональность формы и точность размеров, коррозийная стойкость, обрабатываемость и свариваемость. Специальные свойства – жаропрочность и устойчивость при высоких и низких температурах, электрическое сопротивление, магнитная проницаемость и т.д. все свойства зависят от химического состава, условий выплавки, разливки стали, калибровки, режима обработки (давлением, волочением, термическая и т.д.).
Под эффективным повышением качества продукции понимают улучшение ее потребительских свойств, вызывающих уменьшение общественных издержек производства при ее использовании.
Повышение качества продукции требует проведения комплекса целенаправленных действий (обеспечивающих производство изделий с оптимальными, соответствующими требованиям потребителей характеристиками качества), получивших название «управление качеством».
Управление качеством включает планирование, экономическое стимулирование, контроль и обеспечение запланированного уровня качества.
В дальнейшем рассчитаем эффективность повышения качества электростали в направлении улучшения химического состава стали., при её внепечной обработке. Эти расчеты выполнены на стадии формирования плана организационно-технических мероприятий цеха и учтены при определении плановых показателей работы цеха и предприятия в целом.
Мировой рынок подшипниковой стали достаточно специфичен. С одной стороны, практически каждый агрегат, автомобиль, любое изделие машиностроения имеет подшипник, и из-за этого потребление стали для изготовления подшипников стабильно растет. С другой – производители подшипников имеют определенных поставщиков стали, обеспечивающих в течение длительного времени баланс качества и цены.
ОЭМК давно занимается производством подшипниковой стали и на сегодняшний день является лучшим в СНГ производителем трубной и сортовой заготовки, предназначенной для изготовления колец подшипников. Достигнуты определенные успехи в производстве стали для роликов. На внутреннем рынке этот металл находит спрос, даже, несмотря на сокращение объемов производства машиностроительных заводов. Сейчас перед специалистами комбината встал вопрос расширения поставок подшипниковой стали на экспорт, а для этого необходимо достичь таких параметров качества, которые бы сравнялись с аналогичными показателями лучших заводов Японии, Западной Европы, Америки. Основная задача для ОЭМК – снижение содержания кислорода в стали. Его должно быть не более 0,0015, а в ряде случаев не более 0,0012 процента.
Сталеплавильная лаборатория техуправления совместно со специалистами ЭСПЦ разрабатывают комплекс технологических решений для выполнения поставленной задачи. Можно было бы воспользоваться мировым опытом, тем более, что это не секрет. Но технология на каждом заводе рассчитана под имеющееся оборудование, а значит просто скопировать ее с какого-то предприятия невозможно. Для этого нужна или глубокая модернизация, или реконструкция, но и то, и другое предполагает финансирование. Поэтому необходимо искать другие пути решения проблемы. В частности, необходимо отработать технологию на агрегатах комплексной обработки стали, усовершенствовать технологию вакуумирования стали, существенно изменить непрерывную разливку стали.
Необходимо закупить и внедрить в производство импортные корундографитовые стаканы, которые помогут решить вопросы по крупным неметаллическим включениям и улучшить структуру литой заготовки.
Результатом всех этих мероприятий является подшипниковая сталь, в которой содержание кислорода не превысило 0,0013%.Однако, кроме этого, еще предстоит сделать: внедрить принципиально другие шлаковые смеси для промежуточного ковша, стартовую засыпку шибера стальковша.
Таким образом, мы решаем нашу проблему и направляем свою работу в русло производства качественной продукции.
Одним из перспективных направлений развития качественной металлургии является увеличение объема производства стали, обработанной внепечными способами, что позволяет улучшить ее качество, а также выплавлять сложный сортамент и в крупнотоннажных дуговых сталеплавильных печах (ДСП) /31/.
Таблица 3.1.Используемые данные для расчёта по цеху Эспц, в цехе используются 4 Дсп, 150 т
| Исходные данные | Значение | Коэффициенты трудности |
| объем производства стали т.т/год | 1600 | |
| доля в общей выплавке подшипниковых сталей,% | 26,0 | 1,20 |
| углеродистых конструкционных качественных,% | 14,0 | 1,12 |
| легированных конструкционных качественных,% | 48,0 | 1,15 |
| трубных,% | 8,0 | 1,17 |
| углеродистых и низколегированных обычного качества | 4,0 | 1,00 |
| длительность плавки, часов | 1,9 |
Затраты на заданное в производство в себестоимости 1 тонны стали соответственно 680; 700; 690; 695 руб/тонну. Расходы по переделу на 1 тонну (физическую) 540 руб. Количество и стоимость брака соответственно 0,008 т/т и 7 руб/т стали; потери от брака 8 руб/т. (Данные условные за 1997 год с учетом деноминации).
Работой предусмотрено внедрение установки внепечной вакуумной обработки стали. Данная технология включает: вакуумирование, десульфурацию и раскисление, выравнивание химического состава и температуры. Это позволяет снизить содержание серы с 0,02 до 0,005%, кислорода до 0,0013%, неметаллических включений на 0,17-0,27% и длительность плавки на 20%. Цех можно условно специализировать на выплавке подшипниковых сталей, углеродистых конструкционных качественных сталей, легированных конструкционных качественных сталей, трубных сталей (по 25% каждой от общего объема производства).
Долговечность подшипников в сфере их потребления увеличивается на 20% /31/.