Увеличение прибыли предприятия и повышение рентабельности производства (стр. 1 из 5)

Содержание

Введение

1. Организация работы производственного участка по изготовлению изделия.

2. Расчет фонда заработной платы работающих.

3. Расчёт себестоимости, прибыли и цены изделия.

4. Расчёт порога рентабельности и запасы финансовой прочности.

5. Налогообложение и распределение прибыли.

6. Расчёт технико-экономических показателей изготовление изделия.

Заключение

Приложение

Список литературы

Введение

Данная курсовая работа состоит из шести основных разделов.

Первый раздел содержит организационные работы производственного участка по изготовлению изделия. В этот раздел так же входят:

1. Обоснование типа производства;

2. Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки;

3. Расчет площади участка и суммы капитальных вложений;

4. Расчет численности работающих.

Во втором разделе рассчитывается расценка на изделие, фонд заработной платы работающих по категориям, дополнительная заработная плата и премии.

В третьем разделе рассчитывается себестоимость изделия по статьям калькуляции, фактическая прибыль, оптовая и рыночная цены.

В четвертом разделе рассчитывается себестоимость по системе «директ-костинг»:

сила воздействия операционного рычага;

порог рентабельности;

запас финансовой прочности.

В пятом разделе рассчитываются налог на имущество, налог с прибыли. Чистая прибыль распределяется по направлениям ее использования.

В шестом разделе рассчитываются технико-экономические показатели: рентабельность производства, фондоотдача, срок окупаемости капитальных вложений, приведенные затраты и др.

Заключение содержит общий вывод по проделанной работе, по увеличению прибыли предприятия и повышению рентабельности производства.

1. Организация работы производственного участка по изготовлению изделия

1.2 Обоснование типа производства

Тип производства определяется по коэффициенту серийности, для расчета которого необходимо, прежде всего, определить такт выпуска изделия и среднее штучно-калькуляционное время.

Такт – это промежуток времени, через который происходит запуск или выпуск изделия.

Такт выпуска изделия определяется по формуле, мин.

(1.1)

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., при 2-сменном режиме работы и 8-мичасовом рабочем дне – 4015 час.;

N - годовая программа выпуска деталей, шт.

мин.

Штучно-калькуляционное время определяем из табл. 1.1.

Таблица 1.1 Маршрутно-технологическая карта

№ п/п	Наименование операций	tшт., мин.	tп.з.., мин.	tшт.к., мин.
1	Токарная	3,2	6	3,36
2	Фрезерная	5,1	10	5,37
3	Шлифовальная	4,3	8	4,52
4	Сверлильная	1,4	4	1,51
Итого: штучно-калькуляционное время				14,76

Следует отметить, что подготовительно-заключительное время (t_п.3) в таблице показывается на партию деталей. Поэтому, чтобы определить штучно-калькуляционное время по каждой операции, необходимо знать подготовительно-заключительное время на одну деталь. Штучно-калькуляционное время на каждой операции находим по формуле, мин.:

, (1.2)

где t_шт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.;

t_шт. - штучное время на операции, мин.;

t_п.3 - подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;

n_опт. – оптимальная партия деталей, шт.

Оптимальная партия деталей находится из выражения, шт.:

n_{опт =}

(1.3)

где n_раб. – число рабочих дней в году (251 день).

n_{опт =}

_{= 26 шт.}

Коэффициент серийности определим по формуле:

, (1.4)

где t - такт выпуска деталей, мин.;

t_{шт.к.ср.} – среднее штучно-калькуляционное время, мин.

Среднее штучно-калькуляционное время определяется путем деления суммы штучно-калькуляционного времени по всем операциям на количество операций.

t_{шт.к.ср.= (3,36+5,37+4,52+1,51):4 = 3,7}

- производство крупносерийное.

Этот коэффициент по данным многих предприятий промышленности, для массового производства ориентировочно составляет от 1 до 3, для крупносерийного – 4-10, среднесерийного – 11-20; мелкосерийного – более 20.

2.2 Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки

Расчетное количество оборудования на участке для каждой операции определяется по формулам, шт.:

(1.5) или

(1.6)

шт; С_{п.р1 = 1} шт.; С_{п.р3 = 1}

шт ; С_{п.р2 = 1} шт; С_{п.р4 = 1}

Принятое количество оборудования (С_п.р.) получаем путем округления расчетного количества оборудования до целого числа в большую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

(1.7)

где С_р – общее расчетное количество станков на участке, шт.;

С _{р =} С_{р1 +} С_р2+ С_р3+С_р4 =0,09+0,14+0,12+0,04=0,39 шт

С_пр – общее количество принятого оборудования, шт.

С _{пр =} С_{п.р1 +} С_п.р2+ С_п.р3+С_п.р4 =1+1+1+1= 4 шт

Полученные расчетным путем показатели заносятся в табл. 1.2.

Таблица 1.2 Количество оборудования и коэффициент его загрузки

№ пп	Наименование операций	tшт.к, мин.	Ср, шт.	Спр., шт.	Кз.о.
1	Токарная	3,36	0,09	1	0,09
2	Фрезерная	5,37	0,14	1	0,14
3	Шлифовальная	4,52	0,12	1	0,12
4	Сверлильная	1,51	0,04	1	0,04
Итого:				4	0,39
Средний коэффициент загрузки оборудования					0,09

Средний коэффициент загрузки оборудования (К_{з.о. ср.}) определяем путем деления суммы коэффициентов загрузки оборудования по всем операциям на количество операций.

Далее необходимо произвести дозагрузку оборудования по каждой операции до 95% в том случае, если полученный расчетным путем коэффициент загрузки оборудования невысок. Расчет дозагрузки оборудования проводится по табл. 2.3.

Таблица 1.3 Дозагрузка оборудования

№ пп	Наименование операции	Располагаемые станко-часы Спр Fд	Трудоемкость заданной программы N tшт.к./60	Кол-во станко-часов при кз.о.= 0,95 гр.3*0,95	Кол-во станко-часов при их дозагрузке гр.5-гр.4	Принятое число станков Спр
1	2	3	4	5	6	7
1	Токарная	4015	375	3814,25	3439,25	1
2	Фрезерная	4015	599	3814,25	3215,25	1
3	Шлифовальная	4015	505	3814,25	2309,25	1
4	Сверлильная	4015	168	3814,25	3646,25	1
Итого: принятое число станков						4

2.3 Расчет площади участка и суммы капитальных вложений

Производственная площадь участка – это сумма основных и вспомогательных площадей. Основная площадь участка – это сумма площадей станков, расположенных на этом участке плюс площадь, отводимая на проходы и проезды. Площадь, отводимая на проходы и проезды, равна 6 м². Вспомогательная площадь – это площадь, занятая кладовыми и другими подсобными помещениями.

Площадь станков рассчитывается по данным табл.1.4.

Таблица 1.4 Определение площади станков

№ пп	Наименование оборудования	Длина, м.	Ширина, м.	Площадь, м2
1	Токарный	2,5	2	5
2	Фрезерный	3	2,5	7,5
3	Шлифовальный	2,8	1	2,8
4	Сверлильный	1,2	1	1,2
Итого: площадь, занимаемая станками				16,5

Основная производственная площадь определяется, исходя из выражения, м²: