2.13. Прочие расходы.
Исчисление затрат по статьям сметы общехозяйственных расходов производится путем составления отдельных расчетов или отдельных локальных смет с расшифровкой их по элементам затрат (за исключением услуг вспомогательных цехов, включаемых в смету комплексно). Методика расчета каждой статьи зависит от состава затрат.
Планирование технологических потерь и потерь от брака допускается лишь в отдельных производствах. В частности, технологические потери планируются в электронном, оптико-механическом, литейном, кузнечном, термическом, гальваническом, стекольном и некоторых других производствах, где они предусмотрены техпроцессами, а потери от брака в порядке исключения – в литейном, кузнечном, термическом, стекольном и керамическом производствах.
Технологические потери возникают в результате недостаточной управляемости отдельными операциями технологического процесса, отсюда появились такие понятия, как процент выхода годных деталей, узлов и т. д. и процент технологических потерь.
Причины возникновения брака другие: некачественные исходные материалы и полуфабрикаты, нарушение технологии и организации производственных процессов.
Технологические потери рассчитываются в натуральном и стоимостном выражениях на основании процентов выхода годных изделий.
Брак в основном планируется исходя из отчетных данных с корректировкой на снижение брака в результате проведения мероприятий по улучшению качества выпускаемой продукции.
К прочим производственным расходам относятся затраты, не предусмотренные в других (рассмотренных выше) сметах. В частности:
• расходы на предпродажную подготовку;
• расходы, связанные с устранением недостатков по претензиям у потребителей;
• затраты на создание резервного ремонтного фонда деталей и узлов и т. д.
Данная смета (как и предыдущие сметы) рассчитывается по элементам затрат, включает материальные и трудовые затраты, а также командировочные расходы, предназначенные персоналу, производящему гарантийный ремонт.
Прочие производственные расходы включаются в себестоимость единицы продукции пропорционально производственной себестоимости за минусом данной статьи (т. е. статьи «Прочие производственные расходы»).
Расходы на реализацию – это затраты предприятия, связанные с организацией сбыта продукции. Выделяют следующие статьи затрат:
1. Расходы по организации сбыта (маркетинговые операции):
1.1. Оплата услуг сторонних организаций по маркетингу (при отсутствии собственной маркетинговой службы).
1.2. Оплата услуг банков по осуществлению торгово-комиссионных операций.
1.3. Комиссионные сборы и вознаграждения, уплачиваемые сбытовым и внешнеторговым организациям.
1.4. Расходы на рекламу.
2. Транспортно-экспедиционные расходы:
2.1. Расходы на тару и упаковку изделий на складах готовой продукции, а также на другие операции, обеспечивающие сохранность грузов при перевозке.
2.2. Расходы на погрузку и транспортировку продукции.
2.3. Прочие расходы по сбыту.
Расходы на реализацию включаются в себестоимость единицы продукции пропорционально производственной себестоимости.
Расчет себестоимости единицы продукции (работ, услуг) в действующей практике называется калькулированием, а документ, в котором оформляется этот расчет, – калькуляцией. Цель калькулирования себестоимости:
• обеспечить определение себестоимости изделий и всей произведенной продукции;
• создать базу для установления цен;
• способствовать вскрытию и использованию резервов производства.
Различают, как указывалось выше, нормативные, плановые и отчетные калькуляции.
Плановая калькуляция разрабатывается, как правило, на год, а в отдельных случаях на квартал.
Калькулирование предполагает наличие хорошо налаженного нормативного хозяйства и бухгалтерского учета. Объектами калькулирования могут быть детали, узлы и изделия.
Нормативные плановые калькуляции на детали и узлы составляются по прямым статьям (сырье и материалы, покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты, работы и услуги производственного характера, возвратные отходы, заработная плата производственных рабочих), а на изделие в целом – по всем статьям калькуляции.
В нормативных и плановых калькуляциях на деталь указывается номер и наименование детали, в каких узлах и изделиях она применяется, в каком количестве. К ней прикладываются расшифровки материальных и трудовых затрат.
Нормативные и плановые калькуляции на узел составляются на основе калькуляций деталей путем суммирования затрат на изготовление всех входящих деталей и подузлов с добавлением стоимости материалов, покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов, расходуемых при сборке, и суммы зарплаты по сборке. Нормативная, плановая калькуляция на изделие составляется на основе нормативных калькуляций на детали и узлы, входящих в данное изделие с добавлением стоимости материалов, покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов, расходуемых при сборке, и суммы заработной платы по его сборке, а также других статей затрат, включаемых в калькуляцию по плановым процентам и установленным базам их распределения.
В ПРИЛОЖЕНИИ А проведена форма плановой калькуляции себестоимости единицы продукции с методикой расчета ее статей.
Для проверки правильности расчетов по себестоимости производится контрольный расчет или составляется так называемый свод затрат, в котором затраты по статьям калькуляции увязываются с затратами по элементам. Свод затрат может составляться в полном или упрощенном вариантах расчета. В любом случае расчеты выполняются по принципу шахматной ведомости. Например, при упрощенном варианте свода затрат выделяются два раздела (две группы расчетов). В первом разделе построчно приводятся затраты по статьям расходов с расшифровкой в графах по элементам затрат. Одновременно в этом разделе приводятся внутризаводские услуги основных и вспомогательных цехов в разрезе статей расходов.
Основой для определения этих данных являются составленные ранее расчеты прямых материальных затрат, расходов на оплату труда, сметы косвенных затрат. Общий итог этого раздела равен общей сумме затрат на производство в планируемом году.
Во втором разделе производится расшифровка по элементам комплексных внутризаводских расходов основных и вспомогательных цехов.
Сумма элементов затрат первого и второго разделов должна быть равна общей сумме затрат на производство.
В соответствии с направлениями развития народного хозяйства СССР на 1959-1969 годы 10.04.1959 г. Совет Министров СССР постановлением № 379 утвердил в числе строек семилетнего плана Белорусский азотно-туковый завод (АТЗ).
Первоначальный проект предусматривал годовое производство аммиака 167 тыс. тонн, слабой азотной кислоты – 240 тыс. тонн, карбамида – 70 тыс. тонн, аммиачной селитры – 313 тыс. тонн.
В октябре 1961 года начала работать дирекция строящегося АТЗ.
30 ноября 1963 г. строители и монтажники сдали пусковой комплекс Государственной приемочной комиссии. 3 декабря 1963 года в отделении аммиачной селитры были выработаны первые тонны удобрения на привозном аммиаке.
В начале января 1965 г. введена в эксплуатацию первая нитка цеха аммиака-1, а затем и карбамида-1 очереди. Вторая линия цеха аммиака-1 введена в январе 1967 г. Мощность цеха достигла 200 тыс. тонн в год.
Второй этап развития предприятия предполагал строительство второй очереди производства аммиака и карбамида проектной мощностью соответственно 218 и 180 тыс. тонн в год и производство капролактама проектной мощностью 50 тыс. тонн.
В марте 1970 года введен в действие цех аммиак-2, а в апреле того же года были введены в строй цеха производства капролактама-1, а в июне 1971 г. – цех карбамид-2.
В октябре 1970 г. Гродненский азотно-туковый завод преобразован в химический комбинат, которому было присвоено имя С.О. Притыцкого.
В мае 1975 г. Гродненский химический комбинат преобразован в Гродненское производственное объединение «Азот».
Третий этап развития связан со строительством в 1976-1979 гг. крупнотоннажных цехов аммиака-3 (мощностью 450 тыс. тонн/год), который введен в действие в мае 1979г., и карбамида-3 (мощностью 330 тыс. тонн/год), введенного в октябре 1979г., оснащенных современной автоматической техникой в большей степени, чем действующие производства
7 апреля 1981г. доблестный труд коллектива отмечен высокой правительственной наградой – орденом Дружбы народов.
В ноябре 1981 г. было пущено в эксплуатацию производство капролактама 2-ой очереди.
В 1985 г. введен в действие цех аммиака-4 очереди мощностью 450 тыс. тонн в год.
В 1986 г. начал давать продукцию цех карбамида-4 очереди, мощность 330 тыс. тонн в год.
С декабря 1993г. производство аммиачной селитры переведено на производство жидких азотных удобрений (КАС), и с 1 июля 1992 г. производство карбамида кристаллического переведено на производство раствора карбамида для КАС.
В 1994 году налажен выпуск гидроксиламинсульфата кристаллического.
В 1996г. на базе выведенного из эксплуатации цеха аммиак-2 организованно производство метанола-сырца. В конце 1999 г. в соответствии с государственной программой импортозамещения было освоено производство метанола-ректификата, мощностью 55400 тонн в год.
В 2002 г. совместно с голландской инжиниринговой фирмой «Стамикарбон» сдана в эксплуатацию опытно-промышленная установка по грануляции карбамида в «кипящем слое». По результатам работы установки отмечен высокий уровень технологического процесса и качества выпускаемой продукции. Акционерному обществу дано право безлицензионного тиражирования технологии на своей площадке.
16 августа 2000 г. Решением исполкома № 620 Гродненское производственное объединение «Азот» было преобразовано в Гродненское производственное республиканское унитарное предприятие «ГПО Азот».