Организация, нормирование и оплата труда на производственном предприятии (стр. 9 из 13)
Нвр= 0,22+0,18+1,5+16,02+7,72=25,12 мин
Таким образом, в данном разделе определили суммарные затраты труда на выполнение следующих операций: подрезка торцов, снятие фасок и центровка отверстий на зубострогальных станках для прямозубых и конических колес, фрезерные работы, наружное шлифование с продольной подачей, шлифование отверстий методом продольной подачи, выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга, плоское шлифование торцем круга, сверлильные работы.
2.4 Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража
В данном разделе необходимо определить технически обоснованную норму времени на выполнение операции на основе данных хронометражного наблюдения.
Хронометраж – это метод изучения затрат оперативного времени путём наблюдений и изучения циклически повторяющихся элементов операции.
Значения текущего времени с нарастающим итогом необходимо скорректировать на коэффициент 1,2.
Таблица 2.12 Результаты хронометражного наблюдения за токарной обработкой детали
| Элементы операции | Количество хронометражных замеров | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
| Текущее время с нарастающим итогом, мин | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1. Взять деталь из тары | 0,156 | 2,22 | 4,308 | 6,42 | 8,52 | 10,668 | 12,804 |
| 2. Установить деталь в ее центрах и закрепить | 0,42 | 2,52 | 4,608 | 6,72 | 8,796 | 10,956 | 13,14 |
| 3. Включить станок | 0,48 | 2,592 | 4,644 | 6,768 | 8,832 | 11,004 | 13,188 |
| 4. Подвести резец продольно | 0,564 | 2,652 | 4,728 | 6,864 | 8,892 | 11,088 | 13,26 |
| 5. Подвести резец поперечно | 0,6 | 2,688 | 4,776 | 6,924 | 8,928 | 11,136 | 13,296 |
| 6. Включить подачу | 0,624 | 2,724 | 4,812 | 6,972 | 8,952 | 11,172 | 13,344 |
| 7. Обточить деталь | 1,632 | 3,708 | 5,832 | 7,968 | 9,96 | 12,192 | 14,376 |
| 8. Выключить подачу | 1,656 | 3,744 | 5,856 | 8,004 | 9,984 | 12,228 | 14,4 |
| 9. Отвести резец поперечно | 1,692 | 3,78 | 5,904 | 8,052 | 10,044 | 12,264 | 14,448 |
| 10. Отвести резец продольно | 1,764 | 3,864 | 5,976 | 8,136 | 10,14 | 12,336 | 14,532 |
| 11. Выключить станок | 1,788 | 3,9 | 6 | 8,172 | 10,164 | 12,372 | 14,556 |
| 12. Открепить деталь | 1,86 | 3,96 | 6,072 | 8,22 | 10,224 | 12,432 | 14,616 |
| 13. Снять и уложить деталь в тару | 2,076 | 4,176 | 6,264 | 8,4 | 10,536 | 12,66 | 14,82 |
Обработку хронометражного ряда следует осуществлять по специальной методике методики. Краткое содержание данной методики заключается в следующем. Обработка хронометражного наблюдения производится вычитанием из последующего замера предыдущего с записью полученных результатов (очищенные замеры хроноряда) в отдельную таблицу. Затем, чтобы оценить хроноряд относительно его колебаний, рассчитывают фактический коэффициент устойчивости хроноряда, который определяется по формуле:
, (2.21)где tmax, tmin – соответственно максимальная и минимальная продолжительность выполнения элемента операции, полученная при замерах.
Рассчитанный таким образом фактический коэффициент устойчивости хроноряда не должен превышать нормативный.
В случае неустойчивости ряда необходимо попарно удалить из него максимальное и минимальное значение и снова проверить на устойчивость, рассчитав новое значение фактического коэффициента устойчивости. Убедившись в качественности ряда, исчисляют его среднюю продолжительность (
).Таблица 2.13 Результаты обработки хронометражного наблюдения
| № элемента операции | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | t max | t min |  | |
| 1 | 0,156 | 0,144 | 0,132 | 0,156 | 0,12 | 0,132 | 0,144 | 0,156 | 0,12 | 1,3 | 0,14 |
| 2 | 0,264 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,276 | 0,288 | 0,336 | 0,336 | 0,264 | 1,27 | 0,29 |
| 3 | 0,06 | 0,072 | 0,036 | 0,048 | 0,036 | 0,048 | 0,048 | 0,072 | 0,036 | 2 | 0,05 |
| 4 | 0,084 | 0,06 | 0,084 | 0,096 | 0,06 | 0,084 | 0,072 | 0,096 | 0,06 | 1,6 | 0,07 |
| 5 | 0,036 | 0,036 | 0,048 | 0,06 | 0,036 | 0,048 | 0,036 | 0,06 | 0,036 | 1,67 | 0,04 |
| 6 | 0,024 | 0,036 | 0,036 | 0,048 | 0,024 | 0,036 | 0,048 | 0,048 | 0,024 | 2 | 0,04 |
| 7 | 1,008 | 0,984 | 1,02 | 0,996 | 1,008 | 1,02 | 1,032 | 1,032 | 0,984 | 1,05 | 1,01 |
| 8 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 1,5 | 0,03 |
| 9 | 0,036 | 0,036 | 0,048 | 0,048 | 0,06 | 0,036 | 0,048 | 0,06 | 0,036 | 1,67 | 0,04 |
| 10 | 0,072 | 0,084 | 0,072 | 0,084 | 0,096 | 0,072 | 0,084 | 0,096 | 0,072 | 1,33 | 0,08 |
| 11 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 1,5 | 0,03 |
| 12 | 0,072 | 0,06 | 0,072 | 0,048 | 0,06 | 0,06 | 0,06 | 0,072 | 0,048 | 1,5 | 0,06 |
| 13 | 0,216 | 0,216 | 0,192 | 0,18 | 0,312 | 0,228 | 0,204 | 0,312 | 0,18 | 1,73 | 0,22 |
Значение оперативного времени на операцию (Топ) можно определить по формуле:
ТОП =
(2.22)ТОП=2,117 мин
Норму времени на выполнение технологической операции (Нвр) можно рассчитать по следующей формуле:
НВР = ТОП + tОБСЛ + tОТД + tП.З, (2.23)
где tОБСЛ – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места;
tОТД – время на отдых рабочего при выполнении операции;
tП.З – подготовительно-заключительное время на партию деталей.
Значения показателей tОБСЛ , tОТД , tП.З приведены в таблице. 14.
Таблица 2.14 Исходные данные
| Показатели | Значение показатели, принятое в цехе |
| tОБСЛ, % от Топ | 4,0 |
| tОТД, % от Топ | 2,0 |
| tП.З, мин | 15 |
| Размер партии, шт. | 100 |
НВР = 2,117+2,117*0,04+2,117*0,02+15/100=2,39 мин
Вывод: В ходе второго раздела мы рассмотрели вовлечение персонала в процесс управления нормированием труда. Также рассчитали технически обоснованные нормы времени на обработку детали, определили машинное время, вспомогательное время; нормировали подготовительно – заключительное время, время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности. Определили нормы выработки, спроектировали суммарную норму времени на выполнение различных видов работ по металлообработке; спроектировали нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража и выяснили, что норму времени на выполнение технологической операции нужно стремиться минимизировать путем улучшения организации рабочего места.
3. Организация оплаты труда
3.1 Методы формирования фонда заработной платы
В условиях перехода России к системе рыночного хозяйствования в соответствии с изменениями в экономическом и социальном развитии страны существенно меняется и политика в области оплаты труда, социальной поддержки и защиты работников.
Средства на оплату труда работников подразделений можно формировать несколькими способами, используемыми как в отдельности, так и в сочетании друг с другом:
— на основе экономических нормативов, устанавливаемых подразделениям для образования фонда оплаты труда или распределения хозрасчетного дохода (чистого дохода);
— посредством распределения фондов, образованных для предприятия на основе коэффициентов трудового вклада подразделений в конечный результат деятельности;
— прямым счетом по нормативам трудоемкости и средней заработной платы;
— в том же порядке, что и для всего предприятия (для производственных единиц).
На выбор механизма внутрипроизводственного регулирования фондов оплаты труда решающее влияние оказывают следующие факторы:
— степень проникновения стоимостных опенок в механизм внутрипроизводственных отношений на предприятии. (Как правило, весь набор стоимостных показателей, необходимых в условиях рыночной экономики, действует только на уровне предприятия. Чем ниже находится подразделение в иерархической системе организации и управления производством, тем, как обычно, меньше в него проникают стоимостные показатели и характеристики);
— принятый на предприятии порядок увязки средств на оплату труда с результатами хозяйственной деятельности (соответствие средств и результатов, определяемых на уровне предприятия, суммам, выделенным в распоряжение подразделений, и результатам их деятельности должно быть основной целью внутрипроизводственного регулирования фондов оплаты труда);