Организация производственного участка изготовления детали "штырь" и расчет его технико-экономических показателей (стр. 1 из 4)

Задание

Тема: Организация производственного участка изготовления детали штырь и расчет его технико-экономических показателей.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:

Тип производства: крупносерийное

Годовая программа: 44000 шт.

Деталь: РЫЧАГ

Масса детали: кг.

Заготовка: штамповка СЧ 21-40

Масса заготовки: 2,8 кг.

Режим работы участка:

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ - РЫЧАГ

№ Оп.	Наименование операции	Наименование оборудования	Тшт.	В том числе		Тпз	Разряд
				То	Тв
005	Токарная черновая	16К20Ф3
010	Токарная чистовая	16К20Ф3
015	Сверлильная	2Н125
020	Фрезерная
025	Круглошлифовальная	3М150

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

1.1 Расчёт партии деталей

1.2 Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки

1.3 Построение графика загрузки оборудования

1.4 Расчёт численности рабочих на участке

1.5 Расчёт площади участка

2. РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

2.1 Расчёт средств на оплату труда работников участка

2.2 Расчёт затрат на основные материалы

2.3 Расчёт косвенных расходов

2.4 Расчёт себестоимости продукции

2.5 Калькуляция цеховой себестоимости

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ УЧАСТКА

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

1.1 Расчет партии деталей

Особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями.

Размер партии деталей – это количество деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования.

Оптимальный размер партии деталей определяется в два этапа:

а) определяется минимальный размер партии деталей по формуле

Тп.з. – подготовительно заключительное время на операции, имеющий наибольшие затраты времени, мин.

Тшт. – штучное время операции, имеющей наибольшее Тп.з.

К – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станков. Рекомендуется принять К = 0,03

б) Рассчитывается оптимальный размер партии деталей по формуле

Nгод – годовая программа в штуках.

Д – число рабочих дней в году, принять 253.

Z – Необходимый запас деталей на складе в днях. В зависимости от размеров и массы деталей Z = 2 – 30 дней.

Технологический процесс обработки детали.

Оп.	Наименование операции	Т шт.	В том числе		Т пз	Разряд
			То	Тв
005	Токарная черновая	2,73	0,22	0,96	19	3
010	Токарная чистовая	2,73	0,22	0,96	19	3
015	Сверлильная	1,83	0,8	0,32	18	3
020	Фрезерная	3,76	0,25	0,5	24	4
025	Круглошлифовальная	2,52	0,3	2,52	20	4

Nгод = 44000

Запас – 5 дней

Оптимальный размер партии деталей больше минимального размера, кратен сменно-суточной программе.

С учётом оптимального размера партии деталей рассчитывается штучно-калькуляционное время на каждой операции:

Таблица 1. Нормы штучно-калькуляционного времени по операциям

№ операц.	Наименование операции
005	Токарная черновая	19	2,73
010	Токарная чистовая	19	2,73		2,76
015	Сверлильная	18	1,83		1,86
020	Фрезерная	24	3,76		3,8
025	Круглошлифовальная	20		2,52	2,55

∑Тшт-к = 2,73+2,73+1,83+3,76+2,52 = 13,57

1.2 Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки

В серийном производстве расчёт количества рабочих мест на участке ведётся по операциям на основе трудоёмкости годовой программы и годового действительного фонда времени работы одного станка.

Количество рабочих мест по расчёту

ΣТ_шт-к - штучно-калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, мин.

F_д - годовой действительный фонд времени работы одного станка, в часах. Рассчитывается по календарю на текущий год.

В; П – количество выходных и праздничных дней в году.

П – количество предпраздничных дней, сокращённых на один час.

α – процент времени на ремонт оборудования, рекомендуется 3 - 6%.

S – продолжительность смены.

Расчётное количество рабочих мест С_р округляется до ближайшего целого числа С_пр

Коэффициент загрузки станков рассчитывается:

Надо стремиться к тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков на участке была для серийного производства не ниже 85%. Если в среднем загрузка станков окажется ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.

Догрузка оборудования может производиться двумя способами

а) подбором технологически подобных деталей с заданной трудоёмкостью и годовыми программами выпуска

б) отбираются детали для догрузки только определённых типов станков в качестве кооперирования или услуг другим участкам и цехам. В этом случае определяется количество станко-часов для догрузки каждого типа оборудования, так, чтобы К₃ был не ниже 85%.

оп.005

С_п =1

оп.010

С_п =1

оп.015

С_п =1

оп.020

С_п =1

оп.025

С_п =1

Таблица 2 Расчёт количества станков и их загрузка

операции	Наименование операции и оборудования	Тшт-к	Количество станков			Кз	Загрузка в %
			Ср	Сп
005	Токарная черновая	2,76	0,17	1		0,17	17
010	Токарная чистовая	2,76	0,17	1		0,17	17
015	Сверлильная	1,86	0,17	1		0,17	17
020	Фрезерная	3,8	0,25	1		0,25	25
025	Круглошлифовальная	2,55	0,16	1		0,16	16
Итого		1,75		5

или 15%

Средняя загрузка станков на участке ниже 85%, поэтому следует провести догрузку оборудования. Догрузка проводится вторым способом. Расчёты выполняются в форме таблицы.

Таблица 3 Дозагрузка оборудования

операции	Наименование оборудования	Сп	Кзагр	Располагаемые станко-часы	Трудоёмкость по программе н./ч	Трудоёмкость с догрузкой н./ч	Количество часов для дозагрузки
1	2	3	4	5	6	7	8
005	Токарная черновая	1	0,17	3800	690	3230	570
010	Токарная чистовая	1	0,17	3800	690	3230	570
015	Сверлильная	1	0,17	3800	465	3230	570
020	Фрезерная	1	0,25	3800	950	3230	570
025	Круглошлифовальная	1	0,16	3800	637,5	3230	570

Располагаемые станка-часы = F_д * С_пр = 3880 * 1 = 3800

Т_р.005 =

н/ч

Т_{р. 010} =

н/ч

Т_р.015 =

н/ч

Т_{р. 020 =}

н/ч

Т_{р. 025 =}

н/ч

T_{р. С догрузкой} = F_д * С_пр * 0,85