- номенклатуры, структуры и количества выпускаемой продукции;
- количества единиц наличного оборудования, находящегося в распоряжении предприятия;
- трудоемкости выпускаемой продукции и ее планируемого снижения;
- передовых технически обоснованных норм производительности оборудования;
- отчетных данных о выполнении норм выработки.
Расчет производственной мощности цеха осуществляется поэтапно. Сначала определяется производственная мощность участков цеха (My) по формуле 3.1:
My = ni * Ni * Tэф i, (3.1)
где ni– количество однотипного оборудования участка;
Ni – часовая производительность единицы оборудования участка;
Tэф i - эффективный фонд времени единицы оборудования участка.
В нашем случае в цехе работают три гофроагрегата с разными мощностями, поэтому расчет производственной мощности цеха гофрокартона будем производить по трем участкам.
Производственная мощность первого участка (гофроагрегат №1, с часовой производительностью 6400 м2/ч) рассчитывается согласно формуле 3.1 следующим образом:
M1 = 1 * 1882,5 * 7400 = 14 млн. м2.
Производственная мощность второго участка (гофроагрегат №2, с часовой производительностью 3500 м2/ч) рассчитывается согласно формуле 3.1 следующим образом:
M2 = 1 * 570,9 * 7000 = 4 (млн. м2)
Производственная мощность третьего участка (гофроагрегат «Петерс», с часовой производительностью 8700 м2/ч) рассчитывается согласно формуле 3.1 следующим образом:
M3 = 1 * 7113* 8700 = 62 (млн. м2)
Тогда полная производственная мощность цеха будет рассчитываться как сумма производственных мощностей участков:
M = M3 + M3 + M3 = 14+ 4 + 62 = 80 (млн. м2)
Таким образом, максимальную производственную возможность предприятия, его структурных подразделений определяет их производственный потенциал, характеризуемый не только имеющимися в их распоряжении средствами труда, но и предметами труда, рабочей силой с соответствующим уровнем квалификации, формами организации производства и труда. Важнейшее условие эффективного использования этого потенциала - соблюдение сбалансированности и качественного соответствия между собой структурных элементов производства, организация их взаимодействия.
4. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РЕСУРСАХ
4.1 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛЬНЫХ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ РЕСУРСАХ
Важным условием ритмичной и эффективной работы промышленных предприятий, их цехов и служб, каждого рабочего места является снабжение их сырьем, материалами, тепловой и электрической энергией.
Плановую меру потребления сырья и материалов устанавливают в процессе нормирования их расхода. Его основная задача - обеспечить разработку для применения в производстве и планировании технически и экономически обоснованных норм расхода сырья и материалов по направлениям потребления. Норма расхода - это максимально допустимое количество сырья и материалов на выпуск в определенных условиях единицы продукции (или выполнение единицы работы) установленного качества.
Нормы расхода всех видов материальных ресурсов должны разрабатываться по установленной номенклатуре продукции и видам работ на единой методологической основе, периодически пересматриваться и совершенствоваться; учитывать все планируемые организационно-технические мероприятия, обеспечивающие повышение эффективности их использования; способствовать максимальной мобилизации внутренних резервов по их экономии и обеспечивать снижение суммарных материальных затрат в стоимостном выражении на производство продукции.
Расчет потребности в материальных ресурсах (Пм) производится по всем видам сырья и материалов на базе прогрессивных норм расхода на единицу продукции (Нр) и планового объема выпуска (Впл) по формуле 4.1:
Пм = Нр * Впл, (4.1)
где Пм - потребность в материальных ресурсах, в натуральных единицах;
Нр - норма расхода сырья и материалов на единицу продукции,
Впл - плановый объем выпуска продукции.
Расчет потребности в сырье и материалах в расчете на весь объем выпуска продукции представлен в табл. 4.1.
Таблица 4.1
Потребность в материальных ресурсах
| Наименование сырья и материалов | Единицы измерения | Расход сырья на 1 тыс. м2 | Расход сырья на 80 млн. м2 |
| Картон для плоских слоев | т. м2 | 2,162 | 172960 |
| Бумага для гофрирования | т. м2 | 1,519 | 121520 |
| Крахмал модифицированный | кг | 14 | 1120000 |
| Лента клеевая | м | 1,3 | 104000 |
Любой технологический процесс требует определенного расхода топлива, электрической и тепловой энергии, поэтому промышленные предприятия являются крупнейшими потребителями различных видов топлива и энергии. С развитием научно-технического прогресса с ростом производства потребление энергии систематически растет.
Энергообеспечение предприятия имеет специфические особенности, обусловленные особенностями производства и потребления энергии:
- производство энергии, как правило, должно осуществляться в момент потребления;
- энергия должна доставляться на рабочие места бесперебойно и в необходимом количестве. Перебои в снабжении энергией вызывают прекращение процесса производства, нарушение технологии;
- энергия потребляется неравномерно в течение суток и года;
- мощность установок по производству энергии должна обеспечивать максимум потребления.
Основой рациональной организации энергетического хозяйства на предприятии является планирование потребления энергоносителей на базе прогрессивных норм расхода на единицу продукции и планового объема выпуска продукции по формуле 4.2:
Пэ = Нр * Впл, (4.2)
где Пэ - потребность в энергетических ресурсах, в натуральных единицах
Нр - норма расхода энергоносителя на единицу продукции,
Впл - плановый объем выпуска продукции.
Расчет потребности в энергетических ресурсах в расчете на весь объем выпуска продукции представлен в табл. 4.2.
Таблица 4.2
Потребность в энергетических ресурсах
| Наименование энергоносителей | Единицы измерения | Расход сырья на 1 тыс. м2 | Расход сырья на 70 млн. м2 |
| Тепло | Гкал. | 0,183 | 14640 |
| Электроэнергия | тыс. Квтч. | 0,023 | 1840 |
| Вода технологическая | тыс. м3 | 0,0007 | 56 |
| Вода артезианская | тыс. м3 | - | - |
Таким образом, расчет потребности в материальных и энергетических ресурсах позволяет более эффективно организовать технологический процесс, позволяет сформировать наиболее оптимальный объем запасов, ускорить оборачиваемость оборотных средств, сократить затраты и потери при хранении.
4.2 РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТНИКОВ ЦЕХА
Каждое предприятие для обеспечения ритмичной, бесперебойной, эффективной работы должно ежегодно осуществлять как для предприятия в целом, так и для его подразделений оперативно-производственное планирование. ёёПри разработке плана по труду и персонала должны учитываться показатели увеличение объема производства, рост производительности труда и рост средней заработной платы, другие показатели, способствующие повышению эффективности производства.
Численность рабочих определяется на основании запланированного объема работ, норм по труду, графиков сменности, количества оборудования и эффективного времени работы одного среднесписочного рабочего, которое рассчитывается путем составления баланса рабочего времени одного среднестатистического рабочего в виде табл.4.3.
Таблица 4.3
Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего при пятидневной неделе
| Показатели | Ед. изм. | Отчетный период 2003 г. | Плановый период 2004 г. |
| 1. Календарный фонд времени | Дни | 365 | 366 |
| 2. Количество нерабочих дней | Дни | 112 | 108 |
| В том числе: | |||
| 2.1. Праздничных | Дни | 8 | 9 |
| 2.2. Выходных | Дни | 104 | 99 |
| 3. Номинальный фонд рабочего времени (п.1-п.2) | Дни | 253 | 258 |
| 4. Неявки на работу | Дни | 31,6 | 31,2 |
| В том числе: 4.1. Очередные и дополнительные отпуска | Дни | 19,9 | 19,9 |
| 4.2.Учебные отпуска | Дни | 1,18 | 1,2 |
| 4.3.Отпуска в связи с родами | Дни | 1,8 | 1,8 |
| 4.4.Болезни | Дни | 7,0 | 6,8 |
| 4.5.Прочие неявки, разрешенные законодательством (выполнение государственных обязанностей и др.) | Дни | 0,4 | 0,4 |
| 4.6.Неявки с разрешения администрации (по отчету) | Дни | 1,3 | 1,1 |
| Прогулы | Дни | - | |
| Целодневные простои (по отчету) | Дни | - | |
| Число рабочих дней в году | Дни | 221,4 | 226,8 |
| Средняя продолжительность рабочего времени | Час | 7,96 | 7,96 |
| Полезный фонд рабочего времени одного рабочего | Час | 1762,3 | 1805,3 |
Определение численности рабочих необходимых для выполнения плановой производственной программы. Общее число рабочих рассчитывается умножением количества рабочих в смену на число бригад, которое устанавливается графиком сменности. Так как у нас непрерывное производство, то применяем четырехбригадный график сменности. На основании баланса рабочего времени одного рабочего рассчитывается плановая численность рабочих. Для этого рассчитывается явочная и списочная численность работников.