Организация производства (стр. 2 из 6)

Рядом с широкими правами и возможностями, в условиях рынка предприятия несут ответственность за результаты своей работы, должны постоянно следить за изменением рыночной конъюнктуры, учитывать риск.

Основными принципами планирования являются:

· правильное обоснование и выбор цели и конечных результатов работы предприятия;

· оптимальность использования ресурсов;

· системность;

· непрерывность;

· сбалансированность;

· научность;

· мобильность;

· адекватность;

· реальность.

Методы планирования - это способы установления плановых показателей. К методам планирования предъявляются определенные требования. Они должны быть адекватными внешним условиям рынка, учитывать разнообразие путей достижения основной цели предприятия - максимизации прибыли, должны отличаться в зависимости от вида плана, который разрабатывается.

Методы планирования:

1) ресурсный - используется при монопольном положении предприятия на рынке или слабой конкуренции; плановые показатели устанавливаются, исходя из ресурсных возможностей предприятия;

2) статистический - показатели устанавливаются с использованием средних статистических величин по статистическим данным прошлых периодов;

3) факторный - влияние разных технико-экономических факторов

определяет величину планового показателя;

4} балансовый - состоит в использовании в плановых расчетах системы таблиц-балансов, в которых отображаются нужды в определенных видах ресурсов и источника их покрытия;

5) экономико-математические - осуществляется оптимизация плана предприятия с помощью математических зависимостей и принятого критерия оптимизации;

6) графоаналитический - использование графиков и диаграмм при определении определенных показателей.

В деснице функционирования отечественных предприятий сложилась определенная система планирования, которая состоит в разработке и взаимной согласованности планов разных видов. Каждый из них имеет свои особенности относительно совокупности расчетных показателей, временного интервала планирования, уровня планирования и др. Чаще всего планы разделяют за временными рамками расчета технико-экономических показателей.

Этапы стратегического планирования состоят в:

· формировании миссии и стратегических целей деятельности предприятия:

· анализе внешней и внутренней среды предприятия;

· анализе стратегических альтернатив и выборы базовой стратегии;

· разработке функциональных стратегий предприятия;

· планировании риска;

· реализации стратегий, стратегическом контроле и оценке результатов.

Основными разделами стратегического плана являются:

- план маркетинга;

- план производства:

- план кадрового обеспечения;

- финансовый план;

- планирование рисков;

- создание и поддержание имиджа фирмы.

Процесс стратегического планирования начинается с разработки стратегии. Стратегия - это определение долгосрочного курса развития фирмы, его утверждение и распределение ресурсов для его реализации.

Разработке стратегии передует определение миссии предприятия, т.е. цели, для которой фирма созданная и какая должна быть достигнута в плановом периоде. Миссия является комплексной целью, которая включает как внешние (связанные с конкуренцией) ориентиры деятельности, так и внутренние (повышение производительности).

На выполнение миссии направляются стратегические цели (стратегии). Цель - это конкретное состояние отдельных характеристик фирмы, достижение которых есть для нее желательным и на которые направленная ее деятельность.

В рамках из указанных базовых стратегий выделяют ряд их видов, например, разновидностями стратегии роста могут быть: стратегия концентрированного роста, стратегия интегрированного роста, стратегия диверсифицированого роста.

На выполнение базовых стратегий направляется разработка функциональных стратегий (стратегий отдельных функциональных подразделов предприятия).

2. Расчет длительности операционного времени технологического цикла.

Данный раздел посвящен определению длительности технологического цикла обработки партии деталей в производственном процессе при различных способах движения деталей.

Производственный цикл – это календарный период времени пребывания предметов труда (сырья, материалов, полуфабрикатов) в производственном процессе с момента их запуска до полного изготовления готовой продукции. Он включает рабочий период (т.е. время собственно производства) и продолжительность перерывов в производственном процессе, обусловленных межоперационными и межпартионными ожиданиями, а также перерывами на обед, межсменными и на выходные и праздничные дни.

Производственный цикл изготовления продукции на машиностроительном предприятии определяется на основании суммирования длительностей его составляющих: времени технологических операций, естественных процессов, транспортных, контрольных операций, межоперационного пролеживания деталей в ожидании обработки и межсменного пролеживания деталей и узлов.

Основной составляющей производственного цикла является продолжительность технологических операций, которая составляет технологический цикл. Технологический цикл обработки партии предметов на одной операции составляет

где Т

- технологический цикл обработки партии на одной і - той операции, единица времени (мин);

n – количество предметов в партии;

- продолжительность обработки одного предмета (штучная норма времени) на i-той операции, мин;

- количество рабочих мест, обеспечивающих выполнение i-той операции (количество станков, на которых одновременно выполняется эта операция).

, Т

Технологический цикл обработки партии предметов на нескольких операциях зависит также от того, как организовано объединение выполняемых поочередно операций в единый цикл обработки. Существует три способа объединения операций технологического процесса (три способа движения предметов и их передачи с операции на операцию): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательное движение. При последовательном движении следующая операция начинается только после окончания времени обработки всех предметов партии на предыдущей операции. Партия предметов передается с операции на операцию полностью.

Продолжительность технологического цикла при таком объединении операций рассчитывается по формуле:

= n

где n –количество деталей в партии;

m –количество операций;

- продолжительность обработки на одной i-той операции, (штучное время), мин;

- количество рабочих мест, обеспечивающих выполнение i-той операции.

=12(2+4+3+8+3) =240 мин.

Параллельное движение. Параллельная организация обработки партии деталей на нескольких операциях характеризуется тем, что каждый предмет труда после окончания предыдущей операции сразу передается на следующую операцию и обрабатывается. Поэтому предметы одной партии изготавливаются параллельно на всех операциях. Малогабаритные трудоемкие предметы (детали) могут передаваться не поштучно, а транспортными (передаточными) партиями (р).

Параллельное выполнение операций существенно сокращает технологический цикл по сравнению с последовательным.

При таком типе движения предметов труда по операциям должно соблюдаться условие непрерывности обработки всех деталей на той операции, которая имеет наибольшую продолжительность:

=(n-p)

+ p