Организация и планирование на ремонтных заводах (стр. 3 из 9)
(шт.).Максимальный размер партии деталей определяется по следующей формуле
,(11)где
- допустимо расчетный период (фонд) максимальной длительности цикла обработки партии деталей, ч; 
- коэффициент, характеризующий межоперационные потери времени. При последовательном движении деталей по операциям можно принять 1.Величина
определяется количеством дней, обеспеченных лимитом металла или оборотными средствами в незавершенном производстве. Обычно она принимается равной одному месяцу и определяется по формуле 
,(12) 
(ч). 
(шт.); 
(шт.); 
(шт.); 
(шт.); 
(шт.).На втором этапе в пределах найденных значений
и 
устанавливается окончательный размер партии. При этом учитываются следующие планово-организационные требования:1. Размер партии механической обработки (
)должен быть равен или кратен размеру партии собираемых машин ( 
) в соответствии с числом партий ( 
), т.е.2.
,(13) 
(шт.); 
(шт.); 
(шт.); 
(шт.); 
(шт.).2. Число партий (
) не должно быть больше 3 (в крайнем случае, 5...6).3. Размеры партий и периодичность их повторения корректируют, соблюдая также принцип пропорциональности в производственном процессе на отдельных его стадиях и операциях.
4. Для высокопроизводительного оборудования (зубонарезные станки автоматы и пр.) размер партии должен обеспечивать загрузку станков в течение всей смены.
Результаты расчетов заносятся в таблицу 6.
Таблица 6 - Расчёт размеров партий деталей
| № детали | Наименование детали | Программа выпуска деталей, шт.(  ) | Расчётный размер партии, шт. | Число партий( ) | Принятый размер партии, шт.( ) | |
| |  | |||||
| 10.001 | Вал | 490 | 55 | 418 | 3 | 163 |
| 10.002 | Вал | 980 | 22 | 381 | 3 | 327 |
| 10.003 | Вал | 980 | 19 | 364 | 3 | 327 |
| 10.004 | Корпус | 490 | 39 | 311 | 3 | 163 |
| 10.005 | Крышка | 490 | 18 | 233 | 3 | 163 |
4. Расчет количества оборудования и его загрузки. Расчет количества рабочих мест
В целях упрощения расчетов следует сделать выборку из планово-операционных карт подготовительно-заключительного и штучного времени по типам станков и рабочих мест. Единицы измерения при этом нужно перевести из минут в часы. Результаты оформляются в таблицу 7.
Таблица 7 - Станко-часы для выполнения производственной программы
| № п/п | Наименование станков и рабочих мест | Кол-во оп-й | 10.001 | 10.002 | 10.003 | 10.004 | 10.005 | |||||
 ,ч |  ,ч |  ,ч |  ,ч | ,ч | ,ч |  ,ч |  ,ч |  ,ч | ,ч | |||
| 1 | Токарный 1К62 | 4 | 0,25 | 0,67 | - | - | 0,57 | 0,25 | 0,27 | 0,67 | 0,75 | 0,33 |
| 2 | Шлифовальный 3А151 | 2 | 0,47 | 0,75 | - | - | - | - | - | - | 0,7 | 0,5 |
| 3 | Сверлильный 2А55 | 2 | 0,3 | 0,33 | - | - | 0,17 | 0,25 | - | - | - | - |
| 4 | Строгательный 7М36 | 1 | - | - | 0,25 | 0,33 | - | - | - | - | - | - |
| 5 | Расточный 2А55 | 1 | - | - | 0,117 | 0,25 | - | - | - | - | - | - |
| 6 | Сверлильный 2А150 | 2 | - | - | 0,25 | 0,17 | - | - | 0,1 | 0,417 | - | - |
| 7 | Фрезерный 6Н82 | 3 | - | - | - | - | 0,43 | 0,17 | 0,58 | 0,25 | 0,37 | 0,17 |
| 8 | Шлифовальный 1Н82 | 1 | - | - | - | - | - | - | 0,417 | 0,33 | - | - |
| 9 | Верстак | 5 | 0,08 | 0,5 | 0,5 | 0,25 | 0,08 | 0,33 | 0,13 | 0,17 | 0,217 | 0,5 |
| 10 | Спец. место | 3 | 0,13 | 0,17 | - | - | 0,067 | 0,417 | - | - | 0,08 | 0,25 |
| 11 | Разметочная плита | 1 | - | - | 0,15 | 0,25 | - | - | - | - | - | - |
Расчет количества станков каждого наименования ведется по следующему алгоритму. Рассчитывается штучно-калькуляционное время (
) выполнения операций на данном станке по каждой из пяти заданных деталей. Для серийного производства 
,(14)Токарный 1К62:
(ч); 
(ч); 
(ч); 
(ч).Шлифовальный 3А151:
(ч); 
(ч).Сверлильный 2А55:
(ч); 
(ч).Строгательный 7М36:
(ч).Расточный 2А55:
(ч).Сверлильный 2А150:
(ч); 
(ч).Фрезерный 6Н82:
(ч); 
(ч); 
(ч).Шлифовальный 1Н82:
(ч).Рассчитывается объем станко-часов, необходимый для выполнения производственной программы на данном станке по формуле
(15) 
; 
;