Методы определения запасов материально-технических ресурсов при функционировании MRP (стр. 8 из 11)
В отчете указаны:
код и наименование изделия, которое необходимо закупить/произвести;
необходимое к заказу количество;
дата, когда начать реализовывать заказ;
утвержденная дата (дата, к которой потребность должна быть реализована).
На ОАО "ТопМехСистемы" необходимо выполнять следующие процедуры формирования MRP.
Входная информация:
ОПП.
Заказы клиентов и / или уже созданные под них производственные задания.
Запасы на складах и страховые запасы.
Ожидаемые приходы из производства и от поставщиков.
Производственные мощности и выполняемые рабочие задания.
Спецификации и технологические маршруты изготовления изделий.
Параметры планирования материалов:
правило партии по времени и по качеству,
коэффициенты брака и потерь и. т.п.
Исходная информация должна содержаться в компьютерной системе, и точность расчета полностью зависит от точности перечисленной выше информации и проведенных ранее расчетов.
Ответственные ОАО "ТМС":
Отдел планирования (ПДО) и отдел закупок будут вводить в информационную систему информацию об ожидаемых приходах путем указания данных о производственных заданиях и заказах поставщикам.
Конструкторско-технологические отделы должны будут контролировать спецификации и технологические маршруты и вносить информацию об изменениях в систему.
Параметры планирования также будут определяться множеством людей из различных отделов предприятия.
За точность информации нести ответственность будет практически весь управленческий персонал предприятия ОАО "ТМС". За расчет потребностей с использованием компьютерной системы будет отвечать плановый отдел. Он же должен контролировать правильность расчета и рекомендации системы: просроченные (дефицит) или ненужные потребности и т.д.
Горизонт планирования будет равен горизонту планирования ОПП. С использованием средств расчета, обеспечиваемых используемой на предприятии компьютерной системой, возможен переход на понедельное (или полумесячное) скользящее планирование.
Действия:
Формирование потребностей в материалах, узлах и готовой продукции:
а) что произвести или закупить;
б) как много заказать;
в) когда заказать;
г) когда заказ должен быть выполнен.
2. Действия по "горящим" позициям - информирование соответствующих отделов об изменении сроков выполнения заданий, изменение плана продаж.
3. Точная оценка возможностей производства и планирования с учетом фактических производственных мощностей и выполняемых заданий.
Выходная информация:
План производства, план закупок с указанием точного количества и сроков (ежедневно).
Сметно-суточные задания по цехам.
"Горящие позиции" или сообщения об исключениях.
Профили загрузки по подразделениям и рабочим центрам.
3.2 Планирование необходимых (производственных) ресурсов (ПНР)
Суть управления мощностями заключается в том, что на каждом иерархическом уровне планирования материалов должно сопоставляться с имеющимся количеством на складах.
В данном случае под мощностью подразумевается возможность системы (предприятия) выполнить объем работ за определенный период времени. Мощность системы будет измеряться в часах, ввиду универсальности данной единицы измерения.
Применительно к данному промышленному предприятию доступная мощность (существующая мощность системы), требуемая мощность (мощность, необходимая для выполнения плана) и загрузка (потребляемая в данный период мощность оборудования) могут быть графически представлены в виде воронки, изображенной на рисунке представленном ниже. Доступная мощность определяет темп, с которым поток работает вытекает из воронки, а загрузка - это объем работ, присутствующих в системе в данный момент.
Рис.10. Мощность и загрузка
Процесс планирования необходимых мощностей состоит из следующих шагов:
определение доступной мощности для каждого рабочего центра и каждого периода времени;
определение загрузки каждого рабочего центра и каждого периода времени.
устранение выявленных несоответствий между требуемой и доступной мощностями. Если это возможно, то следует увеличить мощность, а если такой возможности нет, то необходимо корректировать план производства, чтобы он соответствовал доступным мощностям.
Рис.11. Планирование материалов и мощностей.
Планирование необходимых ресурсов/мощностей. Использование компьютерной системы.
Плановые заказы и ожидаемые поступления рассчитанные на основе открытых заказов (т.е. реальных производственных заданий, находящихся в производстве) конвертируются в данные о потребностях в часах работы для каждого рабочего центра для заданных промежутков времени. При этом принимается по внимание продолжительности операций и их распределение по рабочим центрам.
Ввиду высокой степени детализации процесс планирования ресурсов требует большого объема информации и вычислений. Используемая для этих целей система управления должная содержать следующую информацию:
заказы (поставщикам, в производство). Каждый заказ в системе должен быть определен в системе как объект управления, а не как бумажный документ, как это реализовано в некоторых компьютерных программах, претендующих на роль управленческих. При этом должна быть предусмотрена возможность отслеживания заказов в разных статусах. Все открытые заказы (т.е. производственные задания, находящиеся в работе, которые должны быть выполнены к конкретной дате) учитываются при формировании ПНР в виде ожидаемых приходов. В файле содержится вся соответствующая информация объемы, даты исполнения, операции;
плановые заказы. Плановые заказы определяются ПНР на основе брутто-потребностей конкретных компонентах.
технологический маршрут описывает последовательность работ, выполняемых рабочими центрами по маршруту изготовления изделий. Маршрут должен формироваться для каждой производимой детали и содержать такие данные, как перечень операций и их последовательность, рабочие центры (основные и альтернативные), необходимый инструмент, нормативы времени (время наладки и обработки) и т.п.;
рабочие центры. Рабочий центр - это набор машин и рабочих способных выполнять идентичные функции. Карточка рабочего центра содержит все данные о его мощности, затратах времени на перемещение материалов, времени ПЗР, времени ожидания и т.п. Заметим, что общее время обработки (время опережения) представляет собой сумму времени перемещения, времени ПЗР и времени ожидания;
график работы. Еще один вид необходимой информации для планирования - график работы рабочего центра, т.е. доступное для работы время функционирования рабочего центра, выраженное в часах для заданных периодов времени (дни, недели, месяцы). Обычный григорианский календарь имеет (с точки зрения производственного планирования) ряд недостатков: количество дней в месяце не всегда одинаково, праздничные дни не регулярны в течении года. Для того чтобы устранить все эти проблемы, в системе необходим производственный календарь. Пример такого календаря представлен ниже на рисунке.
| Месяц | Неделя | Пн | Вт | Ср | Чт | Пт | Сб | Вс |
| Июль | 27 | 2 ппппппппппп 123 | 3ппппппппппппппппппп 124 | 4 | 5ппппппппппппппппппп 125 | 6ппппппппппппппппппп 126 | 7 | 8 |
| 28 | 9ппппппппппппппппппп127 | 10ппппппппппппппппппп128 | 11ппппппппппппппппппп129 | 12ппппппппппппппппппп130 | 13ппппппппппппппппппп131 | 14 | 15 | |
| 29 | 16пппппппппппппппп ппп132 | 17ппппппппппппппппп пп133 | 18ппппппппппппппппп п134 | 19пппппппппппппппппп 135 | 20ппппппппппппппппп п136 | 21 | 22 | |
| 30 | 23пппппппппппппппппп 137 | 24ппппппппппппппппп п138 | 25ппппппппппппппппп п139 | 26ппппппппппппппппппп140 | 27пппппппппппппппп пп 141 | 28 | 29 | |
| 31 | 30ппппппппппппппппп п142 | 31ппппппппппппппппп п143 | 1пппппппппппппппппп п144 | 2пппппппппппппппппп п145 | 3пппппппппппппппппп п146 | 4 | 5 |
| 2 июля | 2 ппппппппппп 123 | Рабочий день № 123 | Не рабочий день |
Рис.12. Производственный календарь.
Составление ПНР
При составлении детального плана необходимых ресурсов прежде всего необходимо оценить доступные мощности, т.е. способность производственной системы выпускать определенное количество продукции в течении заданного периода времени. Доступная мощность зависит от таких факторов, как график работы, количество и производительность людей и оборудования, эффективность рабочего центра и некоторые другие параметры.
Доступная мощность должная определяться по крайней мере на трех уровнях:
на уровне машины или отдельного рабочего;
уровне рабочего центра;
на уровне предприятия в целом.
Следующий шаг в процедуре планирования ресурсов - определение требуемой мощности, т.е. мощности, необходимой для выполнения MRP. Именно этот план должен быть выражен в часах работы каждого рабочего центра.