Отмечается минимальное значение по издержкам производства на 1 рубль товарной продукции — 0,6 руб., что меньше аналогичного показателя за 2006 г. (0,64 руб.), и на 12% меньше среднего уровня по отрасли. Рентабельность затрат по чистой прибыли ОАО «Татнефть» в 2007 г. увеличилась до 37% и в 1,7 раз превысила среднеотраслевой показатель.
Ведущие компании нефтяного бизнеса России, находящиеся в окружении «Татнефти», имеют преимущества в ресурсной базе, более высокие показатели по объемам добычи нефти, среднесуточному дебиту скважин и сумме чистой прибыли. Но их качественные параметры — расходы на 1 рубль товарной продукции и рентабельность — ниже уровня «Татнефти» и среднеотраслевых значений.
Высоким показателям эффективности производства «Татнефти» и сохранению одного из ведущих мест в отрасли способствуют реализация целевой программы по снижению производственных расходов и совершенствованию организации управления, значительный научно-производственный потенциал, инновационная направленность технической политики, высокий уровень специализации сервисных услуг.
1.2 Реновационные технологии предприятия
Буровое нефтепромысловое оборудование работает на открытом воздухе и подвержено всем вредным влияниям окружающей среды, а также коррозионному воздействию бурового раствора, соленой воды, газового фактора и пр. Кроме того, узлы и детали оборудования испытывают динамические и вибрационные нагрузки, вызывающие интенсивный износ агрегатов. Наблюдения за износом и повреждениями деталей машин при эксплуатации позволяют выделить пять основных видов разрушений изделий:
- деформации и изломы;
- механический износ;
- эррозионно-кавитационные, коррозионные и коррозионно-механические повреждения.
В этих условиях целесообразно использовать технологии восстановления (реновацию) быстроизнашивающихся деталей, позволяющие быстро и сравнительно недорого восстанавливать и даже повышать их эксплуатационные свойства, обеспечивая тем самым исправность и надежность оборудования.
Долговечность машины зависит от совокупности влияния разнообразных факторов. При этом долговечность отдельных деталей может существенно отличаться от долговечности механизма или машины в целом. Под восстановлением детали понимают ее ремонт с доведением до первоначальных размеров, геометрической формы, чистоты поверхности и поверхностной твердости [9, с. 27].
В современных условиях удельный вес восстановленных деталей составляет около 7%. Следует обратить внимание на то, что по сравнению с изготовлением новых запасных частей количество операций обработки при восстановлении сокращается в 3-8 раз. Важное достоинство этого метода – низкая металлоемкость. Для восстановления деталей необходимо в 20-30 раз меньше металла, чем для изготовления новых. Например, вес корпуса подшипника станка-качалки СКН-10 составляет 82 кг. Расход наплавляемого материала - 1,8 кг. Соотношение веса корпуса и материала равно 45 кг. Очевидный факт, что эту деталь нужно восстанавливать, а не приобретать новую.
Современные технологии восстановления позволяют произвести качественный ремонт деталей, улучшить некоторые механические характеристики и тем самым обеспечить более длительную эксплуатацию, что дает дополнительную экономию и стимулирует применение их на новых деталях.
Для примера ООО «Центр МПТ» УК «Татнефть-ТрубопроводСервис» за счет применения методов восстановления с помощью наплавки отремонтировали 1815 деталей нефтепромыслового оборудования и получили за 2007 год 15 млн. рублей экономии, что сопоставимо с одно-двухмесячным бюджетом по материалам отдела главного механика ОАО «Татнефть» [9, с. 28].
Чтобы выбрать способ наплавки или упрочнения детали, необходимо знать сроки службы новых и восстановленных изделий, руководствуясь коэффициентом износостойкости, а не абсолютными значениями продолжительности службы детали до предельного износа. В последние годы созданы новые износостойкие сплавы и наплавочные материалы: порошковая проволока с внутренней защитой, металлокерамическая и порошковая ленты, гранулированные порошки и др. Сейчас в промышленности используется более 40 способов наплавки. Из статистических данных выясняется, что на 1 рубль, вложенный на наплавку, экономится в среднем от 12 до 14 рублей [9, с. 28].
В данный момент на предприятиях ОАО «Татнефть» имеется большой объем изношенного нефтепромыслового и бурового оборудования, такого как диски разгрузки, рубашки валов и штоков насосов, валов редукторов и др.
Реконструкция имеющихся и создание новых участков восстановления, приобретение современного оборудования наплавки и упрочнения позволит увеличить количество работоспособных агрегатов и механизмов. Из экономических расчетов видно, что средний срок окупаемости оборудования наплавки составляет 0,8-0,9 года [9, с. 29].
Но нельзя забывать, что технология восстановления – это тонкая, инженерная работа. Необходимо грамотно оценить ремонтопригодность восстанавливаемого изделия, произвести зачистку, определить марку стали или другого материала деталей и в соответствии с этим подобрать наплавочный материал, защитную среду и выбрать технологический режим наплавки и пр. Для каждой ремонтируемой детали необходимо подобрать индивидуальную технологию. Для этих целей при НПУ «ЗНОК и ППД» создан опытно-экспериментальный участок по отработке режимов, изучения номенклатуры и необходимых объемов восстановления и внедрения их в производство.
Внедрение вышеописанных технологий дает следующие положительные результаты [9, с. 30]:
- снижение времени простоя рабочего оборудования и техники;
- более длительную эксплуатацию восстановленных узлов;
- снижение количества аварий;
- создание новых рабочих мест с современными технологиями;
- снижение затрат на приобретение новых запасных частей и материалов.
1.3 Технологии ремонта технологического оборудования
Естественное старение фонда скважин и увеличение доли трудноизвлекаемых запасов на поздней стадии разработки месторождений компании предопределило возрастающую роль и значение служб по ремонту скважин и повышению нефтеотдачи пластов в поддержании достигнутого уровня добычи нефти.
Огромное значение в компании придаётся совершенствованию техники и технологии ремонта скважин. Ремонтная служба имеет в настоящее время в своём арсенале технические средства и технологии, позволяющие не только восстановить работоспособность скважины, но и значительно повысить её продуктивность.
Сегодня в компании широко внедряются наиболее передовые технологии в области ремонта скважин: гидроразрывы пластов, колтюбинговые методы и многие другие, направленные на стимуляцию работы скважин и повышение нефтеотдачи пластов.
За счёт повышения качества эксплуатации и ремонта достигнут высокий уровень межремонтного периода работы скважин и минимальный фонд, простаивающий в ожидании ремонта.
Назначение колтюбингового метода состоит в ремонте скважин по межтрубному пространству без подъема глубинно-насосного оборудования.
Производителем работ является Актюбинское УКК и ПМ.
Технологическая эффективность состоит в следующем [20, с. 124]:
- меньшая продолжительность работ в 3-4 раза по сравнению с традиционными методами;
- уменьшение стоимости ремонта по сравнению с традиционными методами; избирательная доставка химреагента на забой скважины;
- исключение контакта агрессивных сред (кислоты, растворителя) с подземным оборудованием;
- исключение спускоподъемных операций;
- экологическая безопасность, возможность работы без глушения скважин.
В последние годы наблюдается значительный рост объемов использования установок, оборудованных гибкой трубой (ГНКТ). Благодаря применению данных установок, в 2007 г. произведено почти в 2,5 раза больше скважино-операций, чем в 2005 г. [22, с. 129].
В 2007 году с применением колтюбинговых технологий произведен ремонт на 610 скважинах.
Увеличение объемов производства гибких труб приводит к снижению их стоимости. В настоящее время стоимость КГТ диаметром 50 мм и более сопоставима со стоимостью труб, поставляемых в виде отдельных секций и свариваемых на трассе трубопровода. Безусловным преимуществом КГТ является более высокое качество сварных швов, отсутствие (или несопоставимо меньшее количество) поперечных швов, возможность проверки герметичности трубопровода на месте изготовления.
Кроме того, на внутреннюю и внешнюю поверхности труб могут быть нанесены различного рода покрытия непосредственно в заводских условиях. Все это предопределяет возможность использования КГТ в качестве выкидных линий скважин, трубопроводов для воды и т.п.
Использование гибких труб открывает новые возможности для выполнения внутрискважинных работ, не связанных с закачиванием через них технологических жидкостей. К таким операциям относятся каротажные исследования, сопровождающиеся необходимостью спуска различных приборов не только в искривленные, но и горизонтальные скважины.
Спуск приборов в сильно искривленные скважины на кабеле-тросе затруднен, а в горизонтальную скважину и вообще невозможен, так как зенитный угол оси скважины в 60° является предельным, при котором инструмент и приборы могут, преодолевая силы трения, спускаться в скважину. Использование роликов позволяет увеличить его еще на 10°, однако наличие цементного камня или иных отложений на внутренних стенках труб препятствуют его перемещению. В настоящее время осуществляют исследование скважин, длина горизонтальных секций которых уже достигает 1000 м. Гибкая труба представляет собой идеальное средство доставки оборудования в нужную точку скважины. При этом геофизический кабель располагается внутри трубы и защищен от истирания, что является существенным преимуществом по сравнению со спуском приборов на обычных трубах.