Внутренний экономический механизм предприятия (стр. 9 из 15)

Покомплектная система применяется главным образом в серийном машиностроительном производстве. В качестве основной планово-учетной единицы используются различные детали или общий комплект товаров, сгруппированных по определённым признакам. При комплексной системе планирования календарные задания производственным подразделениям разрабатываются не по деталям отдельного наименования, а по укрупнённым группам или по комплектам деталей на узел, заказ, машину. Эта система способствует сокращению трудоёмкости как планово-расчетных работ, так и организационно-управленческой деятельности служб предприятия, повышению гибкости оперативного планирования, текущего регулирования хода производства, что в условиях рыночной неопределённости служит для предприятия средством стабилизации производства.

Кроме этих систем на предприятиях применяются также их подсистемы, как планирование по заделам, по опережениям, на склад и др.

Планирование по заделам предполагает поддержание на необходимом уровне запаса заготовок, комплектующих, предназначенных для дальнейшей обработки и сборки. Для обеспечения ритмичной работы производственных участков определяют нормальные размеры производственных заделов, представляющих собой соответствующий запас заготовок. По назначению заделы бывают технологические, транспортные, страховые или межцикловые. Общий нормальный задел обычно принимается равным сумме всех слагаемых запасов заготовок и деталей.

Планирование по опережениям характеризуется распределением и группировкой деталей и работ по срокам выпуска и организацией их своевременного изготовления и передачи на соответствующие стадии производства. Под опережением понимается календарный период времени, на который каждая предыдущая стадия производственного процесса должна опережать последующую с целью её окончания в запланированный срок. В этой системе планово-учетной единицей может быть отдельная деталь или сборочная единица продукции.

Планирование на склад осуществляется при выпуске продукции и её поставке на продажу в значительных объемах при невысокой трудоёмкости и небольшом числе технологических операций. При этой системе планово-производственный отдел определяет необходимое количество готовых деталей, которые должны постоянно находиться на промежуточной или конечной стадиях производства. Если запас продукции падает до запланированной точки заказа, то необходимо повысить его планового уровня. Данная система, кроме точки заказа, предусматривает также расчет минимального и максимального запасов. Поэтому она ещё называется системой «максимум-минимум». Она направлена на поддержание запаса продукции на минимальном уровне, достаточном для полного удовлетворения потребностей.

Таким образом, оперативное планирование производства, играет главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе рационального использования ограниченных ресурсов в текущем периоде времени. Дальнейшее развитие и внедрение оперативного планирования буде способствовать достижению согласованной работы всех звеньев производства; совершенствованию всей системы внутрифирменного планирования за счет повышения надёжности календарно-плановых расчетов и снижения трудоёмкости; обеспечению непрерывности в процессе производственного планирования и достижению более тесного взаимодействия стратегических, тактических и оперативных планов и др.

Совершенствование оперативно-производственного планирования будет способствовать подъему производства и росту эффективности в условиях действующих рыночных отношений.

5. Разработка оперативных планов производства

План-основа деятельности предприятий всех форм собственности и размеров, так как без него невозможно обеспечить согласованность в работе подразделений, контролировать результаты, определять потребность в ресурсах, стимулировать трудовую активность рабочих на предприятии.

Оперативное планирование заключается в разработке объемных и календарных показателей производственной деятельности предприятия. Любой процесс оперативного планирования предусматривает выполнение действий, таких как выбор стратегии развития предприятия, определение схемы движения материальных потоков, оперативное планирование работы производственных подразделений, подготовка производства, его контроль и регулирование и пр. Основная задача оперативного планирования сводится в конечном итоге к обеспечению на предприятии ритмичного хода всех производственных процессов с целью наибольшего удовлетворения потребностей рынка, рационального использования имеющихся ресурсов и максимизации прибыли.

В оперативном планировании производства в зависимости от разрабатываемых показателей применяются такие методы, как объемный, календарный, а также их разновидности: объемно-календарный и объемно-динамический.

Объемный метод предназначен для распределения годовых объемов производства и продажи продукции предприятия по отдельным подразделениям и коротким временным интервалом: квартал, декада. Этот метод предусматривает распределение работ, оптимизацию использования производственных фондов. С его помощью формируются месячные производственные программы основных цехов и планируются сроки выпуска продукции или выполнения заказов во всех выпускающих подразделениях предприятия.

Календарный метод применяется для планирования конкретных сроков запуска и выпуска продукции, нормативов длительности и опережений производства отдельных работ. Этот метод основывается на использовании прогрессивных норм времени для расчета производственных циклов изготовления отдельных деталей, планируемых комплектов продукции.

Рассмотрим на примере машиностроительных предприятий рекомендации по разработке календарно-плановых нормативов.

Календарные нормативы должны разрабатываться на основе прогрессивных норм времени на отдельные процессы. Нормы времени служат первичным календарно-плановым нормативом. Под нормой времени понимаются научно обоснованные затраты необходимого рабочего времени на выполнение работ. В общем виде норму времени можно рассчитать по формуле:

где

- норма штучно-калькулятивного времени; -основное время на выполнение работы; -вспомогательное время; -время на обслуживание рабочего места; - допустимые перерывы по техническим и организационным причинам; - время на отдых и личные надобности; -подготовительно-заключительное время; п- размер партии деталей.

Размер партии обрабатываемой продукции служит первым объёмно-плановым нормативом. Под партией деталей на предприятии понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых на рабочих местах с затратой времени. Планирование размера партии деталей является важной и сложной задачей, поскольку при её расчете необходимо учитывать множество взаимодействующих факторов.

Размер оптимальной партии выпуска деталей определяется соотношением издержек предприятия на хранение заготовок и наладку технологического оборудования. Нормативная величина партии деталей рассчитывается по формуле:

Где

- нормативная величина партии деталей; -годовой объем выпуска; -затраты на наладку технологического оборудования; -себестоимость одной детали; -затраты на хранение деталей(%от стоимости запасов).

Расчет оптимальной партии заготовок требует использование точных экономических показателей, что создаёт трудности при их установлении, поэтому часто используется метод расчета минимальной партии деталей:

где

- минимальный размер партии деталей; - подготовительно-заключительное время; - штучное время на одну деталь; a- коэффициент допустимых потерь времени(0.05).