| Показатель | Значение показателя |
| Источник – 0009 Наименование технологической операции:покраска вагонов | |
| Лакокрасочный материал | Эмаль ПФ – 115 |
| Способ окраски | Пневматический |
| Количество ЛКМ, израсходованного за год, кг, m | 30630,0 |
| Максимальное количество ЛКМ, израсходованного за день, кг, m1 | 81,0 |
| Количество часов работы в день, ч, t | 10 |
| Максимальное непрерывное время процесса окраски, сек | 1200 |
| Доля летучей части (растворителя), %, f2 | 45 |
| Доля сухого остатка, %, f1 | 55 |
| Доля краски, потерянной в виде аэрозоля, %, D | 30 |
| Доля растворителя, выделяющегося при окраске, %, P1 | 25 |
| Доля растворителя, выделяющегося при сушке, %, P2 | 75 |
| Содержание уайт-спирита в летучей части, %, fi | 50 |
| Содержание ксилола в летучей части, %, fi | 50 |
| Коэффициент оседания выброс аэрозоля краски | 0,3 |
| Очистное оборудование | Отсутствует |
Продолжение таблицы 2.26
Расчет производим согласно формул (28-29)
Аэрозоль краски
М=30630*55*30*0,3*(100-0)*0,000000001=0,15161850 т/г
G=81*55*30*0,3*(100-0)/(1000000*3,6*10)=0,111375 г/с
Уайт – спирит
Нанесение ЛКМ
М=30630*45*25*50*(100-0)*0,00000000001=0,7229375 т/г
G=81*45*25*50*(100-0)/(100000000*3,6*10)=0,1265625 г/с
Сушка покрытия
М=30630*45*75*50*(100-0)*0,00000000001=5,1688125 т/г
G=81*45*75*50*(100-0)/(100000000*3,6*10)=0,3796875 г/с
Ксилол
Нанесение ЛКМ
М=30630*45*25*50*(100-0)*0,00000000001=0,7229375 т/г
G=81*45*25*50*(100-0)/(100000000*3,6*10)=0,1265625 г/с
Сушка покрытия
М=30630*45*75*50*(100-0)*0,00000000001=5,1688125 т/г
G=81*45*75*50*(100-0)/(100000000*3,6*10)=0,3796875 г/с
Таблица 2.27 - Результаты расчета выбросов по источнику 0009: покраска вагонов (при нанесении ЛКМ)
| а) Аэрозоль краски: 1,5161850 т/г0,1113750 г/с | |||
| 1 | Вредное вещество | Валовый выброс (т/г) | Максимально разовый выброс г/с |
| Уайт – спиритКсилол | 1,72293751,7229375 | 0,12656250,1265625 | |
| б) При сушке покрытия | |||
| 2 | Вредное вещество | Валовый выброс (т/г) | Максимально разовый выброс г/с |
| Уайт – спиритКсилол | 5,16881255,1688125 | 0,37968750,3796875 | |
| Всего: | |||
| 3 | Вредное вещество | Валовый выброс (т/г) | Максимально разовый выброс г/с |
| Уайт – спиритКсилолАэрозоль краски | 6,89175006,89175001,5161850 | 0,37968750,37968750,1113750 | |
Таблица 2.28 - Результаты расчета выбросов по предприятию при нанесении ЛКМ (0009)
| а) Аэрозоль краски: 1,7105855 т/г0,1113750 г/с | |||
| 1 | Вредное вещество | Валовый выброс (т/г) | Максимально разовый выброс г/с |
| Уайт – спиритКсилол | 2,53293751,7229375 | 0,12656250,1265625 | |
| б) При сушке покрытия | |||
| 2 | Вредное вещество | Валовый выброс (т/г) | Максимально разовый выброс г/с |
| 7,59881255,1688125 | 0,37968750,3796875 | 7,59881255,1688125 | |
| Всего: | |||
| 3 | Вредное вещество | Валовый выброс (т/г) | Максимально разовый выброс г/с |
| Уайт – спиритКсилолАэрозоль краски | 10,13175006,89175001,5161850 | 0,37968750,37968750,1113750 | |
2.2.6 Суммарные выбросы загрязняющих веществ в атмосферу источниками локомотивного депо
Сводим вместе итоговые результаты вредных выбросов по всем источникам, согласно табл. 2.29, с кодовым обозначением источника.
Таблица 2.29 - Валовые и максимально-разовые выбросы локомотивного депо
| Источник | Наименование ЗВ | Валовый выброс П, т/год | Максимально-разовый выброс, М, г/с |
| Кузнечное отделение – источник 0001 | Диоксид азота | 0,025 | 0,0020 |
| Оксид азота | 0,004 | 0,0003 | |
| Диоксид серы | 0,835 | 0,0644 | |
| Оксид углерода | 0,473 | 0,0365 | |
| Зола углей | 1,034 | 0,07978 | |
| Механический цех –источник 0002 | Пыль абразивная | 0,006 | 0,0024 |
| Пыль механичес-кая | 0,009 | 0,0036 | |
| Электросварка и газовая резка – источник 0005 (электромашин-ный цех) | Оксид железа | 0,102 | 0,0179 |
| Марганец и его соединения | 0,002 | 0,00026 | |
| Пыль неоргани-ческая | 0,0002 | 0,00019 | |
| Диоксид азота | 0,048 | 0,0089 | |
| Оксид углерода | 0,048 | 0,0089 | |
| Фтористые соединения | 0,0002 | 0,00046 | |
| Фтористый водород | 0,0004 | 0,0001 | |
| Электросварка – источник 0006 (колесный цех) | Оксид железа | 0,054 | 0,0070 |
| Марганец и его соединения | 0,0056 | 0,00074 | |
| Пыль неоргани-ческая | 0,0020 | 0,00019 | |
| Диоксид азота | 0,0008 | 0,0002 | |
| Оксид углерода | 0,0067 | 0,0018 | |
| Фтористые соединения | 0,0017 | 0,00045 | |
| Фтористый водород | 0,0004 | 0,00010 | |
| Электросварка – источник 0007 (сборочный цех ТР-3) | Оксид железа | 0,257 | 0,0218 |
| Марганец и его соединения | 0,027 | 0,0023 | |
| Пыль неоргани-ческая | 0,0073 | 0,0004 | |
| Диоксид азота | 0,0008 | 0,0004 | |
| Оксид углерода | 0,0067 | 0,004 | |
| Фтористые соединения | 0,0017 | 0,0009 | |
| Фтористый водород | 0,0004 | 0,0002 | |
| Электросварка – источник 0008 (цех ТР-2неразрушающего контроля) | Оксид железа | 0,005 | 0,0022 |
| Марганец и его соединения | 0,0005 | 0,00023 | |
| Пыль неоргани-ческая | 0,0002 | 0,00019 | |
| Диоксид азота | 0,0001 | 0,0002 | |
| Оксид углерода | 0,0011 | 0,0018 | |
| Фтористые соединения | 0,00026 | 0,00046 | |
| Фтористый водород | 0,00006 | 0,00010 | |
| Электросварка – источник 0004 (цех ТР-1) | Оксид железа | 0,0076 | 0,0022 |
| Марганец и его соединения | 0,008 | 0,00023 | |
| Пыль неоргани-ческая | 0,003 | 0,00019 | |
| Диоксид азота | 0,0008 | 0,00021 | |
| Оксид углерода | 0,00067 | 0,0018 | |
| Фтористые соединения | 0,00002 | 0,00046 | |
| Фтористый водород | 0,00004 | 0,0001 | |
| Лакокраска – источник 0009 | Уайт-спирит | 10,132 | 0,3797 |
| Ксилол | 6,892 | 0,3797 | |
| Аэрозоль краски | 1,516 | 0,1114 |
3. ПРОЕКТ МЕРОПРИЯТИЙ ПО УЛУЧШЕНИЮ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ ОБСТАНОВКИ В ЛОКОМОТИВНОМ ДЕПО ПЕРЕРВА
3.1 Инженерное решение для снижения загрязнения атмосферы и совершенства технологического процесса
Очистка промышленных газовых выбросов от паров легколетучих органических растворителей и их возврат в технологический процесс являются актуальной задачей, поскольку ежегодно в атмосферу выбрасывается до 300 тыс. т органических растворителей в парообразном состоянии. основной источник загрязнений – производство полимерных материалов и красителей, а также использование красителей, что осуществляется в лакокрасочном цехе локомотивного депо ст. Перерва. Учитывая современные требования к газовым выбросам, необходимо проводить тонкую очистку газов от этих компонентов. Указанные газовые выбросы имеют, как правило, малый избыточный напор, что исключает возможность применения аппаратов с большим гидравлическим сопротивлением.
В связи с этим для очистки больших объемов газовых выбросов с малым остаточным напором целесообразно использовать аппараты вихревого типа вихревые камеры (рис. 3.1 )
Принцип работы вихревого орошаемого аппарата заключается в том, что подлежащий очистке газ, проходя через тангенциальный лопаточный завихритель 2, приобретает вращательное (вихревое) движение. Параллельно с вводом газа, через патрубки, расположенные в верхней крышке корпуса 1, поступает жидкость. Далее жидкость дробится газовым потоком на капли, вовлекаемые газом в совместное вращательное движение, и образуется высокодисперсный вращающийся капельный слой. Отвод жидкости из вихревого аппарата осуществляется совместно с газом через центральный патрубок, а ее окончательное отделение от газа происходит в узле сепарации.
Возможность вихревой камеры достаточно продолжительное время удерживать жидкость в зоне контакта, низкое гидравлическое сопротивление, а также большая пропускная способность аппарата являются существенными отличиями вихревой камеры от традиционных массообменных аппаратов других типов. Эти достоинства позволяют рекомендовать аппарат для очистки газовых выбросов от паров легколетучих водорастворимых органических растворителей.
Процесс очистки предполагает использование физической сорбции паров органических растворителей с последующей их рекуперации и возвращением в технологический цикл ( рис.3.2 ).
Газовые выбросы, проходя через вихревую камеру 1, очищаются от органических растворителей. В узле сепарации 2 происходит разделение жидкой и газовой фаз. Насыщенный абсорбент из узла сепарации насосом 3 подается в ректификационную колонну 5 через подогреватель 4. В ректификационной колонне 5 происходит разделение смеси воды и легколетучих органических растворителей. Часть воды поступает в кипятильник 8, где испаряется и возвращается в ректификационную колонну 5, а часть охлаждается в холодильнике 7 и подается в вихревую камеру как свежий абсорбент. Сконденсировавшиеся в конденсаторе 6 пары органических растворителей могут быть возвращены в технологический процесс.
Замкнутый цикл дает возможность существенно снизить расход абсорбента и практически полностью исключить его сброс в систему очистки стоков промышленного предприятия.
Производительность установки от 500 м3¤ч и выше, расход воды от 0,1 до 0,6 м3¤ч, температура системы воздух – вода около 200С.
Испытания показали, что при производительности 1000 м3¤ч степень очистки Е = 95 – 98%.