Связь оперативного плана предприятия и оперативных планов его структурных подразделений (стр. 2 из 3)

З_min

На наладку станков

0 n_оптВыпуск

Рис. 1. Зависимость затрат от объема выпуска.

Размер оптимальной партии запуска-выпуска деталей, как видно из графика, определяется в основном соотношении издержек предприятия на хранение обрабатываемых заготовок и наладку технологического оборудования. Нормативная величина партии деталей рассчитывается по формуле

n_н=Ö2N_гЗ_н/С_иЗ_х

где n_н – нормативная величина партии деталей, шт;

N_г – годовой объем выпуска продукции;

З_н – затраты на наладку технологического оборудования;

С_и – себестоимость одной детали, руб./шт.;

З_х – затраты на хранение деталей в % от стоимости запасов, равные примерно 10 – 25%.

Расчет оптимальной партии заготовок предусматривает использование точных исходных экономических показателей ,представляющих некоторые практические сложности при их установлении в конкретных производственных условиях. Поэтому на наших предприятиях более широко распространен упрощенный метод расчета минимальной партии деталей:

n_min=Т_п-з/Т_шт*a

где n_min – минимальный размер партии деталей;

Т_п-з – подготовительно-заключительное время;

Т_шт – штучное время на одну деталь;

a - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования, равный от 0,05 до 0,1.

Величина партии деталей определяется по так называемой ведущей операции или наиболее загруженному станку. Полученное минимальное значение партии запуска деталей коректируется в сторону увеличения с учетом необходимости обеспечения требуемой загрузки рабочих мест, объема и срока поставки продукции на рынок, пропускной способности производственного участка и иных факторов.

Размер партии деталей служит основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве. Ее величина предопределяет все остальные оперативно-производственные и планово-экономические показатели предприятия, в частности периодичность или ритмичность производства, длительность производственного цикла, сроки поставки товаров и услуг на рынок и т.д.

Ритм, или период, выпуска деталей определяется соотношением показателей оптимальной партии запуска и среднесуточного выпуска продукции:

R=n_опт/N_сут ,

Где R - ритм запуска-выпуска деталей; дней;

N_сут – среднесуточный выпуск продукции, шт./дн.

На отечественных машиностроительных предприятиях действуют стандартные значения периодичности, или ритма, выпуска деталей, соответствующие нормальному ряду чисел. В оперативном планировании принято выражать периодичность в соответствующих долях месяца: 12М, 3М, М, М/3, М/6, М/30 или в днях: 360, 90, 30, 10, 5, 1. С учетом принятого периода выпуска уточняется нормативный размер партии обрабатываемых деталей по формуле

N_н= R_ст*N_сут ,

Где R_ст – стандартный период выпуска деталей.

Производственный цикл является одним из важных календарно-плановых нормативов как оперативного, так и стратегического планирования внутрихозяйственной деятельности предприятия. Он представляет собой интервал календарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовления деталей или выполнения работ и услуг. Производственный цикл включает рабочий период выполнения заготовительных, обрабатывающих и сборочных процессов, а также контрольных, транспортных и складских операций.

Продолжительность производственного цикла определяется множеством взаимосвязанных организационно-технических, планово-экономических, социально-трудовых и других характеристик конкретного предприятия как сложной системы в рыночном механизме хозяйствования. Длительность любого сложного производственного цикла слагается из отдельных простых или частичных циклов, включающих время выполнения рабочих процессов и регламентированных перерывов. Например, при обработке деталей партиями производственный цикл будет равен сумме времени отдельных операционных и межоперационных циклов.

Приведу пример расчета продолжительности производственного цикла изготовления партии деталей (n=50 шт.) на четырех технологических операциях, время выполнения которых равно соответственно 1, 2, 8, и 3 мин, а межоперационные перерывы составляют 10 мин. На каждой операции, кроме третьей, предусматривается по одному станку.

Общая продолжительность производственного цикла при последовательном способе передачи обрабатываемой партии деталей определяется по формуле

Т_посл=å(n*Т_ш-к/С)+Т_м-о*k₀

Где Т_посл – длительность последовательного цикла;

k₀ – число операций;

n – размер партии деталей;

Т_ш-к – штучно-калькуляционное время;

С – число станков на операции;

Т_м-о – время межоперационных перерывов.

Хочу заметить, что при расчете продолжительности производственного цикла, который учитывается в оперативном плане предприятия в целом, используется такой календарный норматив как норма времени и такой объемно-плановый норматив как партия деталей которые кардинально влияют на оперативный план цехов предприятия.

Т_посл=50*(1+2+8/2+3)+10*4=540мин.

План-график обработки партии деталей при последовательном цикле приведен на рис. 2.

Номер операции	Норма времени	Число станков	График движения партии деталей
1	1	1	Топ1 50 Топ2
2	2	1	100 Топ3 Тм-о=10
3	8	2	200 Топ4
4	3	1	150 Тпос

Рис. 2. Последовательный цикл обработки деталей

В процессе оперативного планирования производства на предприятиях длительность производственного цикла измеряется в календарных днях. Перевод минут в часы и рабочие дни не вызывает затруднений: их общее число делится на количество рабочих минут в сутки. при двухсменной работе оно будет равно 960 минут (60*2*8). Для пересчета рабочих дней в календарные следует полученное значение умножить на коэффициент 1,44, выражающий соотношение календарных и рабочих дней в году (360/250=1,44). В моем примере длительность производственного цикла обработки составляет 0,5625 календарных дней.

Полученные значения производственных циклов обработки партии деталей служат основой для построения цикловых графиков выполнения заказа по всем технологическим стадиям или цехам предприятия и расчета нормативов времени опережений. Нормативом опережения в оперативно-производственном планировании называется период времени в днях, на который должны быть раньше закончены все предыдущие операции по отношению ко времени выполнения последующих и завершающей стадий производственного процесса. Норматив опережений устанавливается суммированием длительности производственных циклов от установленного срока завершения заказа до той технологической стадии, где определяется соответствующее опережение запуска или выпуска деталей. Расчет циклов ведется в обратном направлении от заключительной до начальной стадии с прибавлением резервного или страхового времени между отдельными стадиями, определяемого \опытным путем. На рис.3 я показала цикловой график выполнения заказа на трех стадиях производства: заготовительной, механической и сборочной, продолжительность которых равна 5, 8, и 7 дней. Резервное время между ними составляет 2 дня.