Аналізатор 10 приводить коливання цих променів у одну площину, і в результаті виникає інтерференція світла. Аналізатор дозволяє побачити колір, яскравість та різкість інтерференційної картини, яка залежить кількості і розподілення напружень у готовому виробі.
Інтерференційна кольорова картина у виробі змінюється в залежності від різності ходу променів.
По цим кольорам можливо судити про якість відпалу: добрий відпал – рівномірне фіолетово – червоне поле зору; задовільний відпал – червоно – жовтогарячий, та синій кольори, про поганий відпал свідчать блакитний, зелений та жовтий кольори.
Таблиця 3.7. – різність ходу променів
| Колір | нм/см |
| жовтий | 325 |
| жовтувато – зелений | 275 |
| зелений | 200 вирахування кольорів |
| блакитно – зелений | 145 |
| блакитний | 115 |
| пурпурно – фіолетовий0 | 0 |
| червоний | 25 |
| жовтогарячий | 130 |
| світло – жовтий | 200 складення кольорів |
| жовтий | 260 |
| білий | 310 |
Якість тари – це кінцевий результат всього технологічного процесу. Отримання високоякісного продукту знаходиться у прямій залежності від ступеню досконалості всіх стадій виробництва, починаючи від видобутку та обробки сировини, складення шихти, варіння скломаси в закінчуючи виробітком, відпалом та транспортуванням.
Якість скла визначається його однорідністю, наявністю включень, повітряних та лугових пузирів, а також кольоровістю та прозорістю.
Останній етап - перевірка виробів на відсутність або наявність подвійних швів, посічок, плям від змащення форм, зморшок, покованості, потертості, задирок, ріжучих швів, слідів від ножиців, недоформованості шийки виробів. Цей контроль проводиться постійно.
Важливе значення має жорстке дотримання стандартних геометричних розмірів і повної сумісності скляної тари. Дефекти геометричних розмірів, а саме: непаралельність торця вінчику площині дна, овальність шийки та корпусу, відхилення вісі шийки від вісі корпусу, відхилення маси від стандарту, зменшення або збільшення наливної ємності виробів контролюються раз на зміну Дефекти виробки склотари визначають її механічну витривалість і термостійкість, можливість її використання на автоматичних лініях розливу, величину втрат склотари та харчових продуктів. Окремі дефекти виробки можуть бути шкідливими для здоров’я споживача(ріжучі шви, задирки та ін).
Якість тари може значно погіршитись при транспортуванні, зберіганні і завантажувально – розвантажувальних роботах. незадовільна упаковка і умови зберігання приводять до появи щербин, відколів, тріщин, потертостей.
Кількість бракованих виробів прямо залежить від з’єму скломаси: - зі збільшенням з’єму скломаси підвищується процент браку. Та при максимальних з`ємах процент браку становить 5-7%, а при нормальній роботі - 3-4%.
4. Охорона праці. Охорона навколишнього середовища.
В цілому виробництво склотари не є шкідливим. Проте ділянка підготовки сировинних матеріалів та складання шихти має високий рівень запиленості. Тому працівники ДСО повинні забезпечуватися засобами особистої безпеки - респіраторами. Всі запилені зони обладнані витяжною вентиляцією. Працівники скловарного цеху – скловари, формувальники, машиністи печі, які працюють в умовах підвищених температур забезпечуються сукняними рукавицями та костюмами, а для захисту обличчя використовують маски.
Виробництво має безперевний графік роботи, тому приміщення обладнані штучним освітленням – люмінесцентними лампами.
Димові труби печей забезпечують достатню природну тягу, тому витяжні вентилятори відсутні. Висота труб забезпечує розбавлення SO3, що міститься у димових газах до безпечної концентрації. Вихлопи витяжної вентиляції очищуються за допомогою циклонів та рукавних фільтрів.
Вода для, для заповнення грануляторів, охолодження завантажувачів шихти, компресорних установок, вакуум-насосів циркулює у замкненому циклі, тому стічні води відсутні.
5. Автоматичний контроль та керування процесами
Питання автоматизації дуже гостро стоїть на сьогоднішній день. В умовах жорсткої конкуренції виграє той, хто має більш досконале обладнання. При використання автоматики підвищується якість продукції, продуктивність праці, підвищується безпека працівників, та зменшуються втрати. На цей час автоматизована незначна частина обладнання, а саме: важення сировинних матеріалів, змішування компонентів шихти, робота завантажувачів шихти на обох печах нагляд за параметрами скловарної печі №3 (див. рисунок 5.1), температурний режим відпалу пляшок. Саме відповідальні та важкі операції проводяться дистанційно або вручну – перекидання напрямку руху полум’я, за допомогою перекидних шиберів, регулювання температури в скловарній печі, добір проб. Візуальне спостереження за станом та роботою обладнання виконує черговий скловар. При цьому він знаходиться дуже близько до розжарених частин печі.
6. Економіка та організація підприємства
Організація підприємства наведена на рисунку 6.1