Анализ финансового состояния предприятия и разработка мероприятий по его улучшению на примере О (стр. 9 из 19)

[(25108 + 14747 + 28539) - (25610 + 15891 + 29699)]/71200 *100 =- 3,9%

Выводы

Анализ показал, что за отчетный год на предприятии объем производимой продукции увеличился на 94,5% по сравнению с прошлым годом; производительность труда возросла на 51,3%; средняя з/плата – на 40,1%. Процент комплексных статей затрат к з/плате производственных рабочих снизился в отчетном году против прошлого года 6%.

Эти факторы положительно повлияли на повышение эффективности производства при этом, затраты на 1 рубль товарной продукции снизились на 2 коп.

Б. ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ

Глава 4. Технико-экономическое обоснование проекта.

4.1. Технологическое мероприятие

В заготовительном цехе предприятия, предназначенном для производства заготовок и готовых деталей для изготовления клееного бруса, применяются различные схемы раскроя пиломатериалов на заготовки.

Заготовками называются сухие чистообрезные пиломатериалы, перерезанные по сечению на соответствующие черновые размеры деталей какого-либо изделия столярно-механических производств. Черновыми называются размеры имеющими, по сравнению с размерами деталей, припуски на обработку, а для сырых заготовок также дополнительный припуск на усушку.

В данном цехе применяются две основные схемы раскроя пиломатериалов на заготовки: поперечно-продольная и продольно-поперечная. Суть первой схемы (наиболее распространенный) состоит в том, что в начале пиломатериалы раскраиваются поперек на необходимой длины отрезки, а затем вдоль, в соответствии с шириной заготовок.

Для поперечной прирезки пиломатериалов применяют однопильные круглопильные станки. Для продольного распиливания используются однопильные и многопильные станки с механической подачей.

На данном предприятии в заготовительном цехе используются для первого реза по линии обзора круглопильный станок Ц-6, а затем отрезки досок поступают на прирезные станки, с гусеничной подачей ЦДК-4, где производится дальнейший раскрой досок по ширине, в соответствии с заданными размерами.

В дипломном проекте предлагается раскрой досок по ширине осуществлять на многопильном станке марки ЦДК5-3.

4.2. Расчет годового выпуска продукции

Годовой выпуск по базовому варианту устанавливается по станку с наименьшей производительностью. Наименование станков, их марка, тип и количество приводятся в табл. 15. Результаты расчетов приводятся в табл.16. Для этого рассчитывают сменную производительность станков (гр. 3).

Сменная производительность станков рассчитывается по формуле:

П см = (V · Т см · Квр · Кст) / L,

Где V – скорость подачи, м/мин.;

Тсм – продолжительность смены, мин. (Тсм= 480 мин);

Квр – коэффициент использования рабочего времени;

Кст – коэффициент использования станка;

L – размер обработки деталей по длине (ширине, высоте).

Часовая производительность станков находится делением сменной производительности на продолжительность смены в часах определяемой режимом работы.

Номинальный и эффективный фонд времени работы оборудования определяется по следующим формулам:

Т_нд = Т_к – (Т_п + Т_в), дн;

Т_нч = Т_нд × С_р × Т_см, ст.-час;

Т_эф = Т_нч – Т_рч, ст. - час,

где Т_нд – номинальный фонд времени, дней (Т_нд = 260 дн.);

Т_к – календарный фонд времени, дней (Т_к = 365 дней)

Т_п – количество праздничных дней (Т_п = 8 дней);

Т_в – количество выходных дней (Т_в = 106 дней);

Т_нч – номинальный фонд времени, час;

С_р – число смен (С_р = 2);

Т_см – продолжительность смены, час (Т_см = 8 час);

Т_эф – эффективный фонд времени, час;

Т_рч – планируемые потери времени на ремонт, час.

Т_нд = 260 дней

Т_нч = 260 × 2 × 8 = 4160 (станкочасов)

Потери времени на ремонт в дипломном проекте устанавливаются, укрупнено в пределах от 2 до 6% в зависимости от категории ремонтной сложности используемого оборудования.

Потери времени для каждой конкретной единицы оборудования определяются по формуле:

Т_рч = ((2 + 0,15 × R) / 100) × Т_нч,

где (2 + 0,15 × R) – потери времени на ремонт (таб. 16 гр. 10) в процентном отношении;

2 – минимальный процент потери на ремонт оборудования, %;

0,15 – расчетный процент потери на единицу ремонтной сложности, %;

R – число единиц ремонтной сложности оборудования, ед.

Тогда потери составят:

для Ц - 6: Т_рч = ((2 + 0,15 × 6,6) / 100) × 4160 = 124,8

для ЦДК - 4: Т_рч = ((2 + 0,15 × 9,5) / 100) × 4160 = 145,6

для ЦДК 5-3 Т_рч = ((2 + 0,15 × 20 ) / 100) × 4160 = 209,0

Годовая производительность станка получается умножением часовой производительности на эффективный фонд времени (гр.12*гр.4).

Процент загрузки оборудования рассчитывается делением годового выпуска на годовую производительность каждого станка.

Расчет годового выпуска продукции предлагаемого варианта производится аналогично.

Исходные данные по оборудованию

Таблица 14

Наименование оборудования	Марка оборуд.	Кол-во станков, ед.	Вес, кг.	Цена оборуд., тыс.руб.	Суммарная мощность, к Вт	Категория ремонтной сложности, ед.	Норма площади на единицу, м²
1. До внедрения
Станок круглопильный	Ц-6	1	320	200	2,8	6,6	12
Круглопильный прирезной станок	ЦДК- 4	2	1400	350	11,4	9,5	15
2. После внедрения
Многопильный станок	ЦДК5-3	1	2150	855	33,2	20	40

Расчет годового выпуска продукции

Таблица 15

Наименование оборудования		Марка тип	Производи-тельность станка, в шт.			Кол-во станков			Число смен			Номинальный фонд времени						Планируемые потери времени на ремонт							Эффективный фонд времени в станко-часах (гр.8-гр.9)		Годовая производит. станка в м3 (гр.11×гр.4)
			Смен-ная		Часовая							дни			станкочасы			станко- часы			%
1		2	3		4	5			6			7			8			9			10			11			12
а) до внедрения
Станок круглопильный	Ц-6		16,0	2,0			1			2			260			4160			125			3,0			4035			8070
Круглопильный прирезной станок	ЦДК-4		4,8	0,6			2			2			260			4160			146			3,5			4014			4817
б) после внедрения
Многопильный станок	ЦДК5-3		12,0		1,5			1			2			260			4160			209			5,0			3951			5927

Глава 5. Расчет экономической эффективности внедряемого мероприятия.