Затем определяются коэффициенты использования оборудования по времени (по факту).
Коэффициент использования календарного времени (Kкф):
Тф
Kкф = (4.13)
Тк
где : Тф и Тк – соответственно фактический и календарный фонды рабочего времени оборудования.
Коэффициент использования режимного фонда времени (Крф):
Тф
Kрф = (4.14)
Тр
где : Тр – режимный фонд рабочего времени оборудования.
Коэффициент планового фонда времени (Кпф):
Тф
Kпф = (4.15)
Тп
где : Тп – плановый фонд рабочего времени оборудования.
По исчисленным показателям необходимо оценить эффективность использования оборудования во времени.
Затем целесообразно определить удельный вес простоев в календарном фонде времени работы оборудования (Упр).
ПР
Упр = (4.16)
Тк
Снижение показателей фондов времени работы оборудования и увеличение удельного веса простоев свидетельствует о том, что у хозяйствующего субъекта имеются резервы роста производства (наличие упущенных возможностей). Необходимо усилить контроль за работой оборудования, выяснить причины снижения указанных показателей (неисправности и внеплановый ремонт; отключение электроэнергии; наладка и переналадка оборудования в связи с изменением ассортимента).
Экстенсивное использование оборудования характеризует коэффициент сменности (Ксм). Он определяется как отношение суммы отработанных станко-смен ко всему установленному оборудованию (в том числе находящемуся в ремонте и резерве):
Сумма станко-смен
Ксм =
Количество установленного оборудования (4.17)
Коэффициент сменности показывает, сколько смен проработал станок. Чем выше коэффициент сменности, тем больше выпуск продукции.
Плохое использование установленного оборудования по количеству единиц и неполное использование действующего оборудования по сменам являются основными причинами низкого уровня коэффициента сменности. Недогрузка машин и оборудования в основном объясняется слабой организацией производства и несопряженностью мощностей отдельных участков и групп оборудования. Использование нового, технически совершенного оборудования наряду с морально устаревшим не обеспечивает равновесную загрузку оборудования и снижает коэффициент сменности его работы. Таким образом, основными причинами низкого коэффициента сменности являются: длительный внеплановый ремонт, неукомплектованность рабочими, неисправность оборудования, отключение электроэнергии, некомплект закупок деталей, узлов, материалов.
Интенсивное использование основных фондов характеризуется как показателями выпуска на один станко-час, так и натуральными и условно-натуральными показателями, принятыми в той или иной отрасли. Это показатели среднесменного съема продукции с единицы оборудования или производственной площади: съем стали в тоннах с одного квадратного метра площади пода мартеновских печей, съем тканей в метро-уточинах на ткацких фабриках, и т.д.
Показатели интенсивного использования оборудования определяются по плану, по факту, определяется абсолютное отклонение. Абсолютное отклонение является объектом анализа. Определяются причины изменения показателей, выявляются резервы роста объема выпуска. Снижение фактических показателей по сравнению с расчетными плановыми исходя из рациональной загрузки оборудования свидетельствует о нерациональном использовании производственной мощности, об упущении реальных возможностей увеличения выпуска продукции.
Показателем интенсивности работы оборудования является коэффициент интенсивной загрузки (Кинт):
Вф.ч
Кинт = (4.18)
Впл.ч
где : Вф.ч, Впл.ч – соответственно фактическая и плановая среднечасовая выработка оборудования.
Коэффициент интегральной загрузки оборудования является показателем, характеризующим использование оборудования комплексно, т.е. по времени и мощности. Коэффициент интегральной загрузки оборудования определяется по формуле (Кинтегр):
Кинтегр = Кэкс. * Кинт. (4.19)
Показатели рассчитываются по периодам, анализ показателей ведется в динамике. Определяются причины их изменения и резервы упущенных возможностей.
В заключение анализа по группам однородного оборудования определяется изменение объема производства продукции за счет его количества, интенсивности и экстенсивности использования (±Vвп):
±Vвп = Qi * Дi * Ксмi * ti x Вм-чi (4.20)
где: ±Vвп – изменение объема производства продукции;
Qi – количество i-го оборудования;
Дi – количество отработанных дней единицей оборудования;
Кcмi – коэффициент сменности работы оборудования;
ti – средняя продолжительность смены, в часах;
Вм-чi – выработка продукции за один машино-час на оборудовании.
Показатели рассчитываются по плану, по факту. Определяется отклонение по показателям. Расчет количественного влияния факторов осуществляется способом цепных подстановок либо способом абсолютных и относительных разниц. По результатам проведенных расчетов дается оценка. Выявляются причины изменений и возможные резервы увеличения производства продукции.
1.6. Анализ использования производственной мощности
В условиях рынка оценочным показателем деятельности хозяйствующего субъекта является финансовое положение и финансовая устойчивость.
Финансовое состояние определяется конечными финансовыми результатами: прибылью и рентабельностью, которые в свою очередь зависят от уровня себестоимости, объема продаж и выпуска продукции, работ, услуг. Выпуск продукции, работ, услуг зависит от состояния материально-технической базы хозяйствующего субъекта и степени использования его производственного потенциала:
Важнейшим направлением анализа обеспеченности и использования основных фондов является анализ производственной мощности. Источником информации для анализа является «Баланс производственной мощности», «Отчет по продукции», форма № 5-з, форма № 2 «Отчет о прибылях и убытках», форма № БМ «Баланс производственной мощности».
Производственная мощность является интегральным показателем использования мощности оборудования в единицу рабочего времени.
Под производственной мощностью понимается максимально возможный выпуск продукции в единицу рабочего времени (час, день, год) при максимальном использовании всех видов ресурсов, имеющемся уровне техники, технологии и организации производства.
Производственная мощность изменяется вместе с развитием техники, технологии и совершенствованием организации производства. В условиях рынка большое влияние на изменение производственной мощности оказывает принятая стратегия хозяйствующего субъекта.
Производственная мощность определяется по мощности ведущих цехов, в цехах – по ведущим участкам или оборудованию. Ведущим считается оборудование, на котором выполняются основные, наиболее трудоемкие операции. Если на участке или в цеху несколько групп оборудования, то мощность определяется по той группе, где обработка деталей наиболее трудоемкая. Производственная мощность определяется в тех же единицах измерения, в которых устанавливается объем выпуска продукции (в натуральных и стоимостных измерителях). В условиях диверсификации производства мощность измеряется в условно-натуральных измерителях: «условный наборный комплект», определяемый на основе трудоемкости комплекта, «базовое изделие-представитель» рассчитывается укрупнением номенклатуры на основе объединения разных изделий в группы по конструктивно-техническому подобию.
Производственная мощность группы однотипных станков определяется по формуле
ПМ = (Fэ * Qст * Kвн)/tизд (4.21)
где: ПМ – производственная мощность;
Fэ – эффективный фонд времени работы оборудования;
Qст – количество установленных станков;
Квн – коэффициент выполнения норм;
tизд – трудоемкость изготовления изделия, в часах.
К расчету производственной мощности берется все оборудование независимо от его состояния (все наличное, числящееся на балансе предприятия, установленное и неустановленное).
При определении производственной мощности исходят из максимально возможного фонда времени работы оборудования.
Максимально возможный фонд времени работы оборудования:
-в условиях непрерывного производства определяется как произведение числа календарных дней в году на 24 часа в сутки за вычетом времени, необходимого для проведения ремонта и технических остановок, если эти остановки не входят в нормы работы техники.
- при прерывном режиме определяют возможный плановый фонд работы оборудования с учетом режима работы, ремонта, выходных, праздничных и т.д.
Анализ использования производственной мощности проводится по данным планового и отчетного балансов производственных мощностей.
Баланс производственной мощности рассчитывается по формуле
Мк = Мн + Мо + Мр +Мс ± Мас – Мв (4.22)
где : Мн, Мк – соответственно мощность на начало и конец периода;
Мо – увеличение мощности за счет внедрения оргтехмероприятий;
Мр – увеличение мощности за счет реконструкции действующего производства;
Мс – увеличение мощности за счет строительства новых и расширения действующих фондов;