Пятый этап – выпечка включает операции надрезки тестовых заготовок и выпечки. Надрезка тестовых заготовок осуществляется с целью придания изделиям специального вида, требуемого ГОСТом и исключения образования подрывов трещин на поверхности корки при выпечке.
Выпечка тестовых заготовок осуществляется в хлебопекарных печах с целью превращения тестовой заготовки в хлеб. Температура выпечки – от 220 до 240 0 С; продолжительность выпечки зависит от массы и формы заготовок и составляет 15-60 мин.
Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в остывочном отделении предприятия.
В остывочном отделении осуществляются учет выработанной продукции, сортировка и органолептическая оценка. После выпечки хлеб и хлебобулочные изделия помещаются для остывания на лотки, укладывание производится в один ряд на боковую или нижнюю корки. Для укладки изделий большой массы используются трехбортные лотки с решетчатым дном, а для мелкоштучных булочных и сдобных изделий – четырехбортные со сплошным дном. Готовую продукцию перевозят автомобильным транспортом в места реализации.
Технология производства вареных колбас
Для изготовления колбас необходимо свежее мясо, причем шпик не должен быть прогорклым и пожелтевшим, Гагаринское Райпо закупает его у сторонних поставщиков. Мясо в тушах или полутушах, признанное в результате ветсанэкспертизы годным, поступает в отделение цеха, где производится первая операция технологического процесса – обвалка.
Под обвалкой понимается отделение мясной мякоти от костей. Эту операцию производят опытные специалисты – обвальщики. Мясная мякоть, отделенная от костей, поступает на следующую операцию, которая называется жиловкой. Жиловка имеет целью удалить самым тщательным образом из мяса жир, сухожилия, фасции, кровеносные и лимфатические сосуды, лимфатические узлы и хрящи. Жиловка имеет важное значение, так как из плохо отжилованного мяса нельзя получить колбасу хорошего качества. Отжилованное и нарезанное кусками весом 400 г. мясо подвергается следующей очередной операции – предварительному измельчению посолу.
Размельчение мяса происходит в специальных машинах – волчках, представляющих собой большие мясорубки. Отверстия решетки волчка, через которые пропускают мясо при измельчении, имеют в диаметре 16-25 мм. Такое крупноизмельченное мясо называют шротованным мясом, или шротом. Полученный шрот засаливают. Засоленный шрот направляют затем в помещение, где температура 3-40, и выдерживают его там от 48 до 72 часов. Так поступают с мясом охлажденным и размороженным. Если же пользуются горяче-парным мясом, то его после жиловки пропускают через волчок с решеткой в 2-3 мм. и, кроме того, дополнительно измельчают на другой машине – куттере, вращающейся металлической чаше с ножами. Затем добавляют холодную воду или дробленый лед, и измельченное мясо выдерживают в течение 24 часов при температуре в помещении 2-40.
Выдержка измельченного мяса в течение указанного срока имеет очень важное значение, так как во время этой выдержки мясо приобретает все необходимые качества: клейкость, нежность и специфический вкус; кроме того, оно становится влагоемким, что обеспечивает высокий выход колбасы и ее сочность.
Приготовление фарша. Выдержанное, созревшее мясо подвергается вторичному измельчению – из него готовят фарш. Приготовление фарша является важной и решающей задачей, так как от качества фарша зависит качество колбасы – ее вкус и цвет. Фарш приготовляют путем пропускания мяса через волчок с решеткой в 2-3 мм. После этой обработки мясной фарш обязательно подвергают более тщательному измельчению в куттере. При этой операции необходимо добавлять к фаршу 5-6% льда или холодную воду. Лед или холодную воду добавляют в целях снижения температуры фарша, так как при снижении температуры увеличивается способность мяса к поглощению воды – набуханию.
Приготовленный фарш смешивают с другими составными частями, которые входят в колбасу по рецепту. Одной из таких составных частей колбасы является шпиг, который заранее, на шпигорезке или вручную, нарезают на кусочки определенной величины и формы. Помимо шпига, к фаршу прибавляют различные специи, пряности, которые придают колбасе аромат и вкус. Смешивание составных частей фарша имеет следующее назначение: получить однородную массу по своему составу смесь; смешать частицы мяса с водой; распределить равномерно в мясном фарше кусочки шпига. Смешивание всех частей колбасного фарша производится в мешалках. Мешалка представляет собой конусообразную ванну, в которой вращаются 1-2 вала с лопастями, которые и перемешивают всю массу. Процесс смешивания длится обычно 10-15 минут. По окончании смешивания мешалку переворачивают, и фарш выбрасывают в подставленные тележки. Тележки с фаршем подаются в шприцовочное отделение.
Тщательно перемешанная масса, состоящая из различных составных частей, набивается в оболочку – кишки или искусственную оболочку различных диаметров. Эта операция носит называние шприцовки. Шприцовка производится при помощи машины-шприцы. Шприц представляет собой цилиндр с движущимся в нем поршнем. В верхней части сбоку цилиндра имеется отверстие, соединенное с трубкой, на которую надевается один конец оболочки. Цилиндр наполняется фаршем и плотно закрывается крышкой. Приводится в движение поршень, который, двигаясь снизу вверх, давит на массу фарша, выдавливая его в отверстие, и фарш поступает в надетую на трубку оболочку. Наполненная фаршем оболочка передается на стол к работницам, которые производят завязывание оболочки. Завязанные колбасные батоны навешивают на круглые деревянные стержни, расположенные на рамках, и препровождают на очередную операцию – осадку на 2-4 часа.
После осадки батоны подвергают обжарке. Назначение обжарки следующее: обсушивание оболочки, придание оболочки коричневого цвета, Обжарка колбас производится в обжарочных камерах. В нижней части камеры раскладывается огонь, а над огнем располагают на рамах батоны колбас. Высыхание оболочки и окрашивание фарша в розовый цвет означает окончание обжарки. Температура в центре батонов после обжарки не должна превышать 400.
После обжарки батоны колбасы без промедления направляют на последнюю операцию по изготовлению колбасы – варку. От правильного проведения варки зависит качество и стойкость колбасы. Варка колбасы производится паром или в воде при температуре 75-850. При варке колбасы погружают в ванны с горячей водой. Батоны колбас подвешены на палках, длина которых несколько больше ширины ванн, вследствие чего концы палок лежат на бортах ванн. Наилучшим способом варки колбасы является варка в паровых камерах, куда батоны поступают подвешенными на рамах.
После варки производят охлаждение колбас, для чего их помещают под душ холодной воды, или охлаждение производят в течение 10-12 часов в помещениях, температура воздуха в которых 10-120.
Готовую колбасу транспортируют в магазины для реализации.
2.3 Оценка основных финансовых показателей Гагаринского Райпо
Таблица 2.3.1
Результаты работы Гагаринского Райпо
| Показатели | 2008г. | 2009г. |
| Товарооборот по всем отраслям. тыс. руб. | 57943 | 96441 |
| Валовой доход, тыс. руб. | 13640 | 24418 |
| Прибыль от реализации продукции, тыс. руб. | 1876 | 2642 |
Вывод: в 2009 году прибыль от реализации продукции увеличилась на 125,6% на 678 тыс. руб., по сравнению с данными 2008года, что вызвано увеличением в 2009 году валового дохода на 115,1% или на 3691 тыс. руб., а так же увеличением стоимости товарной продукции на 104,4% или на 4295 тыс. руб. по сравнению с данными 2008 года. Рост этих показателей свидетельствует о стабильной коммерческой деятельности организации.
Таблица 2.3.2
Потребность Гагаринского Райпо в материально-технических средствах 2009г.
| № п/п | Вид материально-технических средств | план | факт | Отклонение +/- |
| 1. | Здания | 23637 | 23748 | +111 |
| 2. | Сооружения (склады) | 152 | 243 | + 91 |
| 3. | Оборудование и машины | 4553 | 4164 | -411 |
Вывод: Фактически зданий и сооружений больше, чем по плану, значит, потребность удовлетворена; но фактически оборудования и машин меньше, чем по - плану, значит, предприятие испытывает недостаток в машинах и оборудованиях.
Таблица 2.3.3
Оценка потребности предприятия в материальных оборотных средствах
| № п/п | Виды материальных оборотных средств | План | Факт | Отклонение (+,−) |
| 1 | Запасы | 23941 | 35883 | +11942 |
| В т.ч. сырьё, материалы и пр. | 4100 | 4159 | +59 | |
| 2 | Затраты в незавершенном производстве | 4 | 10 | +6 |
| 3 | Товарная продукция и товары для перепродажи | 16500 | 19934 | +3434 |
| 4 | Расходы будущих периодов | 3337 | 2399 | -938 |
| 5 | Дебиторская задолженность | 1286 | 1356 | +70 |
| 6 | Денежные средства | 1245 | 1012 | -233 |
| 7 | Всего оборотных средств | 27235 | 34674 | +7439 |
Вывод: в 2009 году предприятие достаточно хорошо обеспечено материальными оборотными средствами, не смотря на то, что расходы будущих периодов уменьшилось на 938 тыс. руб., но запасы оказались больше на 11942 тыс. руб., затраты в незавершенном производстве на 6 тыс. руб., товарная продукция и товары для перепродажи на 3434 тыс. руб., дебиторская задолженность на 70 тыс. руб., денежные средства на 7439 тыс. руб. В общем, сумма оборотных средств оказалась больше на 7439 тыс. руб.