Процесс переработки зерна в крупу включает три основных этапа: подготовку зерна к переработке; переработку зерна в крупу и крупяные продукты; затаривание и отпуск готовой продукции (приложение).
Подготовка зерна к переработке состоит из двух основных этапов: выделение примесей из зерновой массы и гидротермической обработки зерна.
Для лучшего выделения примесей на первой системе сепарирования зерно риса делят на две фракции по крупности на сите с отверстиями диаметром 3,6…4,0мм. Затем каждую фракцию повторно очищают от примесей и в воздушно-ситовых сепараторах (приложение). Для дополнительного выделения мелкого зерна и примесей зерно еще раз просеивают в рассевах А1-БРУ [3,с.324].
Минеральную примесь отбирают из зерна мелкой фракции в вибропневматических камнеотделительных машинах. Крупная фракция зерна после просеивания в рассеве на ситах с отверстиями 3,0 Х 20 мм также направляется в вибропневматическую камнеотделительную машину.
Мелкую фракцию, получаемую проходом сита с отверстием диаметром 3,0….3,2 мм, после просеивания на сите с отверстием диаметром 1,5 мм делят на отходы III категории (проход сита) и отходы I и II категорий (сход сита). В шелушильное отделение зерно поступает двумя фракциями: крупной и мелкой.
Многие партии риса, особенно убранные в неблагоприятных условиях, содержат большое количество ядер с трещинами. При переработке такого риса получают до 15…20% дробленой крупы, которая имеет значительно более низкую товарную ценность по сравнению с целым рисом. Единственным средством, позволяющим снизить дробимость ядра при переработке, является гидротермическая обработка. Гидротермическую обработку достаточно широко применяют в технологии рисовой крупы, особенно в странах Юго-Восточной Азии и в европейских странах. По данным Международного института риса, более 20% всего перерабатываемого в мире риса подвергают гидротермической обработке [4,с.272].
Пропаривание зерна при относительно невысоких режимах резко повышает дробимость ядра вследствие интенсивного трещинообразования. Лишь при достаточно жестких режимах выход дробленого ядра начинает снижаться. Однако применять такие режимы нецелесообразно, так как цвет ядра становится темно-желтым. Кроме того, такой способ обработки вызывает потери биологически активных веществ.
В связи с этим практически все способы гидротермической обработки предусматривают перед пропариванием увлажнение зерна, что позволяет достигнуть такого же эффекта при более низких параметрах пропаривания. Хороший эффект дает увлажнение зерна риса до 30…35%. Это достигается разными способами – длительным (до 24ч и более) погружением зерна в холодную воду, замачиванием в подогретой до 50…60°С воде в течение 2…6 ч., многократным увлажнением с последующим отволаживанием в течение 24….30ч (общая длительность). Затем увлажненное зерно пропаривают при давлении пара 0,02…0,5 МПа в течение 10…120 мин и высушивают при температуре сушильного агента от 40 до 120°С.
В результате гидротермической обработки в крупе повышается содержание многих биологически активных веществ: витаминов, минеральных веществ, липидов и т.д.
Технологическая схема переработки риса в крупу предусматривает шелушение зерна в шелушителях. Для шелушения используют шелушители с обрезиненными валками для крупной и мелкой фракций. Режим шелушения характеризуется коэффициентом шелушения не мене 85%, а выход дробленых ядер – не более 2%.
Сортирование продуктов шелушения может быть осуществлено по нескольким вариантам. Основная схема – последовательное сортирование продуктов в рассевах А1-БРУ, аспираторах и падди-машинах (приложение). В рассевах А1-БРУ не только выделяют мучку и дробленку, но и делят на три фракции основной продукт. Схода сит с отверстиями диаметром 5,5…5,0 мм состоят в основном из нешелушенных зерен и лузги. Поэтому после отделения лузги нешелушенные зерна направляют на повторное шелушение.
Проход сит с отверстиями 3,8..4,0 и 3,6..3,8 мм и сход сита с отверстиями 1,5 мм содержит обычно менее 1% нешелушенных зерен и может быть после выделения лузги направлен на шлифование.
Шлифование ядра является одной из самых ответственных операций на рисозаводе, так как она определяет потребительские достоинства крупы, но одновременно в этом процессе образуются наибольшее количество дробленого ядра. Для шлифования используют четырехкратную последовательную обработку ядра в шлифовательных поставах. В процессе шлифования удаляются наружные слои ядра, зародыш, что сказывается на его химическом составе.
На некоторых зарубежных предприятиях (Япония) применяют гидротермическую обработку шелушенного риса перед шлифованием. Она заключается в следующем. Ядро обрабатывают воздухом с относительной влажностью, близкой к 100%, и с температурой 20…25°С. При этом влажность ядра с 13…14% возрастает до 14,8…15,0%. Увлажненный рис отволаживают в бункерах в течение 20…40ч [4, с.277].
Крупу полируют, чтобы улучшить ее товарный вид. Для полирования можно использовать шлифовальные постава, в которых барабан покрыт не абразивным веществом, а пластинами кожи или других эластичных материалов. Скорость такого барабана 10м/с. В полировальных поставах с поверхности крупы отделяется мучка, заглаживаются царапины.
Полученную шлифованную или пропаренную крупу контролируют в рассевах А1-БРУ. Целую крупу, получаемую сходом сит с отверстиями 3,0…3,2 мм, дополнительно контролируют в падди- машинах для выделения оставшихся нешелушенных зерен. Это необходимо потому, что в крупе высшего сорта вообще не допускается наличие нешелушенных зерен.
Выделенный дробленый рис дополнительно шлифуют и после просеивания провеивают в аспираторах. Для отделения минеральных примесей используют пневмосортировальные столы.
Побочные продукты шелушения – лузга и мучка. Мучка по химическому составу и содержанию питательных веществ является ценным продуктом. Ее состав зависит от исходного качества зерна, степени шлифования ядра и т.д. Мучку используют как сырье для комбикормовой промышленности, за рубежом из нее выделяют рисовое масло, так как содержание жира в ней составляет до 20%. С целью стабилизации, т.е. инактикации липолитических ферментов, мучку пропаривают и гранулируют.
Рисовая лузга (после выделения из нее мучки и ядра) содержит до 405 клетчатки, 20% минеральных веществ, от 2 до 5% белка, до 1,5 % жира. Лузгу можно использовать для приготовления кормовых смесей, как топливо, строительный и изоляционный материал, сырье для гидролизной промышленности [4, с.278].
Нормы выхода готовой продукции из зерна базисных кондиций зависят от того, вырабатывают шлифованный или полированный рис-крупу. В таблице 6 представлены нормы выхода готовой продукции.
Таблица 6 – Нормы выхода готовой продукции при переработке риса
| Продукт | Выход, % |
| Рис шлифованный: | |
| высшего сорта | 5,0 |
| первого сорта | 45,0 |
| второго сорта | 5,0 |
| дробленый | 10,0 |
| Итого крупы | 65,0 |
| Кормовая мучка | 13,2 |
| Лузга, отходы 3 категории, механические потери | 19,1 |
| Отходы 1 и 2 категорий | 2,0 |
| Усушка | 0,7 |
| Всего | 100,0 |
Каждую из операций, входящую в технологический процесс, можно рассматривать как частный технологический процесс. Следовательно, стадии технологического процесса влияют на специфику бухгалтерского учета: объемность стадий процесса влечет за собой увеличение документооборота учет; из-за большого количества оборудования может возникнуть сложности при их инвентаризации и т.д.
Таким образом, технология производства крупы оказывает влияние на специфику бухгалтерского учета, особенно на организацию учета сырья и материалов.
2 Особенности организации учета сырья и материалов
2.1 Документальное оформление и учет приобретения (заготовления) сырья и материалов
Источниками образования хлебных ресурсов являются закупки зерна у сельскохозяйственных производственных кооперативов (СПК), фермерских и других хозяйств, а также завоз их по импорту.
В настоящее время установлен государственный заказ на сельскохозяйственную продукцию по областям и районам, а также по сельскохозяйственным предприятиям.
С СПК и другими хозяйствами на каждый год мукомольно-крупяные предприятия заключают договоры контрактации на закупку зерна. В каждом договоре контрактации отражаются обязательства поставщика, обязательства хлебоприемного предприятия и материальная ответственность сторон в случае невыполнения принятых обязательств.
Закупка зерна оформляются приемной квитанцией (форма № ПК-9 или форма № ПК-10). Бланки приемных квитанций относятся к бланкам строгой отчетности.
Каждая автомобильная партия зерна, поступающая от СПК на перерабатывающее предприятие, сопровождается товарно-транспортной накладной в 3 экземплярах, а сортовое зерно, кроме того, сортовым документом в 1 экземпляре.
На практике может применяться один из трех способов оформления приема зерна от поставщиков:
1) При поступлении однородного по качеству зерна крупными партиями его качество определяют по среднесуточным образцам, и на каждую культуру за сутки поставщику выписывается одна приемная квитанция (форма № ПК-10) на основании реестра сопроводительных документов (форма № ЗПП-3).
От каждой автомобильной партии зерна визировщик отбирает образец и передает его в лабораторию вместе с накладной, где определяется качество зерна.