Ремонт бульдозера ДЗ-116В Ремонтируемый узел - мультипликатор (стр. 3 из 8)

Ремонт зубчатых колес и шестерен. Их изготавливают из легированных сталей, в процессе эксплуатации у зубчатых колес и шестерен возникают следующие дефекты: износ и поломка зубьев, износ шпоночного паза по ширине устраняют автоматической дуговой сваркой и наплавкой или ручной дуговой сваркой и наплавкой. Этот способ отличается простотой, экономической целесообразностью и небольшой трудоемкостью. При износе зубьев их восстанавливают производственной наплавкой кислородным ацетиленовым пламенем или электродуговой наплавкой. Электродуговую наплавку производят электродами с качественными обмазками, при газовой наплавке применяют прутки таково же химического состава что и металл зубчатого колеса Изношенные шестерни малых модулей до 5-6мм восстанавливают сплошной наплавкой с последующим фрезерованием или строганием замена сломанных зубьев новыми возможна только в тихоходных передачах, способ ремонта зависит от прочности обода зубчатого колеса и материала

2.2. Маршрутная карта.

Маршрутная ката находится в приложении

2.3. Разработать технологический процесс на ремонт ведомого вала по маршрутной технологии

005 слесарная

010 токарно-винторезная

015 слесарная

020 наплавочная

025 термическая

030 токарно-винторезная

035 фрезерная

040 термическая

045 шлифовальная

050 заключительный контроль

2.4. Технологическая карта на ремонт детали

Технологическая карта на ремонт детали находится в приложении Б.

2.5. Операционная карта наплавки

Операционная карта наплавки находится в приложении В.

2.6. Операционная карта механической обработки

Операционная карта механической обработки находится в приложении В.

2.7. Карты эскизов

Карты эскизов представлена в приложении Г.

2.8. Выбор размера партии детали и подбор оборудования

Выбор размера партии детали n, шт производим по формуле:

(1)

где: Мр – количество однотипных деталей в машине, шт;

nр – количество машин в парке, шт;

кр – коэффициент ремонта кр = 0,6…0,9;

36 – показатель количества десятидневок.

= 1

Подбор оборудования производим согласно разработанному технологическому процессу на ремонт вала.

Выбираем пресс 2135 – 1М ГАРО со следующей характеристикой:

Номинальное усилие, кН…………………………………………….…..35

Мощность приводного электродвигателя, кВт………………………..3,0

Масса, кг…………………………………………………………….… 1100

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки, мм:

над станиной………………………………………………………….….400

над суппортом……………………………………………………………220

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки, мм…………..…….710

Частота вращения шпинделя, об/мин……………………………..….1600

Мощность электродвигателя главного привода………………..………11

Подача суппорта, мм/об:

продольная…………………………………………………..…....0,05 – 2,8

поперечная…………………………………………………..…..0,025 – 1,4

Габаритные размеры, мм:

длина…………………………………………………………....2505 – 3795

ширина………………………………………………………………….1190

высота……………………………………………………………….…..1500

Масса, кг……………………………………………………….2835 – 3685

Наплавочная головка А – 580М

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм………………………...40 – 650

Номинальный сварочный ток, А…………………………………..…...400

Диаметр электронной проволоки, мм………………………………..1 – 3

Скорость подачи проволоки, м/ч………………………………….48 – 410

Габаритные размеры, мм

длина……………………………………………………………….…....1250

ширина…………………………………………………………….…….1200

высота…………………………………………………………….………925

Масса сварочного аппарата, кг……………………………………….….84

Источник питания ПСО – 500 ГОСТ 7237 – 77

Напряжение дуги, В………………………………………………………40

Коэффициент полезного действия……………………………………..0,65

Масса, кг……………………………………………………………….…500

Станок фрезерный 6Р80Г

Размеры рабочей поверхности стола, мм………………………...120

600

Длина обрабатываемой поверхности, мм………………………...........400

Частота вращения шпинделя, об/мин……………………………50 – 2450

Подача стола, мм/мин:

продольная и поперечная………………………………………….18 – 980

вертикальная………………………………………………………..10 – 320

Мощность электродвигателя привода шпинделя, кВт………………...2,2

Габаритные размеры, мм:

длина……………………………………………………………….……1578

ширина…………………………………………………………….…….1446

высота……………………………………………………………….…..1230

Масса, кг……………………………………………………………........810

Станок кругло-шлифовальный 3М150 ГОСТ 11654 – 84

Наибольшие размеры заготовки, мм……………………………..100

360

Наибольшая длина шлифования, мм……………………………..……340

Частота вращения шпинделя заготовки, об/мин………………100 – 1000

Наибольшие размеры шлифовального круга, мм………………...400

40

Частота вращения круга, об/мин………………………………….…..2350

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт……….4

Габаритные размеры, мм

длина…………………………………………………………………….1875

ширина…………………………………………………………………..1855

высота…………………………………………………………………...1515

Масса, кг………………………………………………………………...2600

Электропечь камерная СН 3 – 2, 0.4, 0.1, 4/10

Температура нагрева, Сє………………………………………………...950

Габаритные размеры, мм

длинна…………………………………………………………………….750

ширина……………………………………………………………………320

высота…………………………………………………………………….240

2.9. Выбор оборудования и инструментов

Выбор оборудования и инструментов

Призма опорная ГОСТ 12195 – 88

Патрон трехкулачковый 7100 – 0002

150 ГОСТ 2675 – 80

Резец проходной 2100 – 0571 20

12 ГОСТ 18869 – 73

Проволока наплавочная НП 80 ГОСТ 10543 - 82

Электрод сварочный Э 50 А 9467 – 75

Электродержак

Щиток защитный

Фреза пальцевая 10.50.22 ГОСТ 10902 – 77

Термопара XВ (-300^о С – +1600^о С) ГОСТ 3044 – 77

Клещи кузнечные

Тиски 7200 – 0253 ГОСТ 21168 – 75

Верстак слесарный СД 3701 – 07А

Круг шлифовальный ПП 200

25 60 25 АСМ – 5 – К ГОСТ 2424 – 83

Микрометр рычажный МР 10 – 25

0,001 ГОСТ 4381 – 87

Микрометр рычажный МР 20 – 40

0,002 ГОСТ 4381 – 87

2.10. Выбор режимов обработки и техническое нормирование работ

Нормирование наплавочных работ производим для выбора наплавки и технического нормирования работ выбираем вид работ – наплавочную операцию технологического процесса на ремонт вала – 020.

Переход первый

Наплавить посадочное место под подшипник с Æ34 мм до Æ36 мм на длину L=17 мм.

Припуск на обработку:

(2)

где: Д- диаметр наплавленной поверхности, мм;

d- диаметр наплавляемой поверхности, мм;

Толщина наплавляемого слоя, t=2мм.

мм

Число проходов:

(3)

где: h-припуск на обработку, мм;

t-толщина наплавляемого слоя, мм;

Диаметр электродной проволоки, 2мм;

Сила тока, J=180А;

Шаг наплавки, S=2,3мм/об;

Скорость наплавки, х=0,8м/мин;

Скорость подачи электродной проволоки, 1,3м/мин.

Основное время вычисляют по формуле:

(4)

где: L-длина наплавляемой поверхности, L=45мм;

i-число проходов, i=1;

S-шаг наплавки, S=2,3мм/об;

n-число оборотов детали, об/мин.

(5)

где: х – скорость наплавки, м/мин;

D – диаметр наплавляемой поверхности, мм;

f – толщина слоя наплавляемого металла, мм.

об/мин

мин

Вспомогательное время определяем по формуле:

Т_в = Т_вl + Т_вll (6)

где: Т_вl- время установки и снятия детали; Т_вl=1,5мин;

Т_вll- время наплавки детали; мин. Т_вll=0,9мин.

Т_в= 1,5 + 0,9 = 2,4мин

Дополнительное время определяем по формуле:

(7)

где: К- процентное отношение дополнительного времени оперативному, К=15%;

Т_оп- оперативное время, мин.

Т_{о п}= Т _о+ Т_в (8)

где: Т_о- основное время, мин;

Т_в- вспомогательное время, мин.