Строительные машины 2 Принципы устройства (стр. 44 из 45)

СОПЛОВЫЕ УСТРОЙСТВА

При нанесении раствора соплом необходимо, чтобы при соударении раствора со стеной сила удара обеспечивала надежное сцепление с поверхностью. Для этого скорость струи на выходе из сопла должна быть больше скорости в трубопроводах, подающих раствор.

Размер выходного отверстия сопла подбирают так, чтобы при известной производительности растворонасоса можно было получить необходимую скорость раствора на выходе из сопла. Так как растворонасос подает раствор на разные этажи, то скорость в трубопроводах различна. Иногда приходится одно и то же сопло применять с растворонасосами разной производительности. Поэтому сопло должно иметь устройство, позволяющее регулировать выходное отверстие сопла, а следовательно, и скорость истечения раствора.

Сопловые устройства для нанесения штукатурных растворов разделяются на две основные группы: воздушные и безвоздушные.

В воздушные сопловые устройства подается раствор и сжатый воздух, который при выходе из сопла распыляет раствор, а в безвоздушные подается только раствор под давлением.

Безвоздушные сопла просты по конструкции и для работы не требуют компрессора. Однако при этом способе не достигается распыление струи раствора, вследствие чего раствор наносится неравномерно, это усложняет затирку и не всегда обеспечивает высокое качество поверхности, больше вероятность забивки (засорения) сопла.

Имеется несколько различных конструкций безвоздушных сопл.

На рис. 12.1, а показано одно из самых простых сопл. Здесь необходимая скорость истечения раствора достигается за счет формы сопла (радиуса кривизны). Сопло не имеет регулятора размера выходного отверстия, что является его недостатком.

На рис. 12.1, б показано прямоточное сопло, дающее плоский факел. Оно состоит из корпуса 3, выполняемого из капрона, головки 2 из волокна, резиновой диафрагмы 1 (рис. 12.1, в) гребенчатого хвостовика 4.

а) б)

Рис. 12.1. Сопла для нанесения растворов

В резиновой диафрагме имеются два отверстия, соединенные прорезью. Такое сопло работает лучше, чем предыдущее, однако оно сложнее по конструкции. Кроме того, резиновая диафрагма не обладает достаточной надежностью и часто засоряется. Сопла с воздушным распылением выполняют двух типов: с центральной подачей воздуха и с кольцевой подачей воздуха. Сопла второго типа сложнее по конструкции, но дают лучшее распыление раствора. В обоих видах сопл регулирование скорости выхода раствора при постоянных размерах выходного отверстия форсунок осуществляется изменением расхода воздуха при помощи крана.

На рис. 12.1, г показано сопло с центральной подачей воздуха. Оно состоит из форсунки /, корпуса 2, трубки для подвода воздуха 3, крана для регулирования подвода воздуха 4.

В корпусе имеется штуцер 5 для надевания шланга подвода раствора.

На рис. 12.1, д приводится сопло с кольцевой подачей воздуха. Оно состоит из форсунки /, корпуса 2, штуцера 3 для надевания шланга подачи раствора, колена 4, крана 5 и штуцера б для надевания шланга подачи воздуха. Штуцер 3 ввернут в корпус так, что между ним и корпусом остается кольцевое пространство, куда воздух попадает из колена 4 и подается в форсунку через кольцевой зазор между коническим кольцом 7 и штуцером 3.

На рис. 12.1, е приводится сопло для нанесения торкрет-штукатурки. В сопло подается не раствор, а сухая смесь с воздухом и через другое отверстие подводится вода. В этой конструкции регулируется только расход воздуха при помощи крана.

Качество нанесения раствора, а также его потери зависят от объемного соотношения раствора и воздуха. Это соотношение зависит от размера выходного отверстия. Практикой установлено, что на каждый 1 м³ раствора должно подаваться не менее 4—5 м³ воздуха, при этом давление должно быть не менее 5 кгс/см² (0,5 МПа).

Распыление смеси в значительной степени зависит от размера отверстия, которое обычно делается для давления воздуха 5 кгс/см³ (0,5 МПа) не более 5—6 мм.

Хорошее качество наносимого слоя зависит от расстояния между выходным отверстием и поверхностью, на которую наносится раствор; оно должно быть 40—60 мм, а также от угла наклона сопла, который обычно составляет 60— 90°. Кроме того, необходимо поддерживать постоянное давление воздуха, так как при пониженном давлении увеличиваются потери раствора.

ЗАТИРОЧНЫЕ МАШИНЫ

Эти машины выполняют с электрическим и пневматическим приводом. Помимо привода и рабочего органа в затирочных машинах имеется редуктор, при помощи которого снижается частота вращения затирочного диска. Кроме того, так как процесс затирки происходит при смачивании поверхности, то к машинам подается вода.

С помощью затирочных машин можно выполнять механизированную затирку штукатурного накрывочного слоя, затирку цементно-песчаного раствора на поверхностях железобетонных панелей, шлифовку прошпаклеванных поверхностей. Обрабатывают как горизонтальные, так и вертикальные поверхности.

Одна из конструкций затирочных машин приводится на рис. 12.2, а. Рабочий орган машины состоит из двух дюралевых дисков, помещенных один внутри другого, которые вращаются с разной скоростью, благодаря чему достигается почти одинаковая окружная скорость. На поверхности дисков имеются накладки из войлока или другого материала.

У конструкции, показанной на рис. 12.2, б, рабочим органом является лопастной диск, обычно изготовляемый из алюминия, а на поверхности лопастей также имеются войлочные накладки.

Рис. 12.2. Затирочные машины:

а — затирочная машина с электроприводом; / — большой диск; 2 — малый диск- 3 — корпус; 4, 6 — зубчатые колеса; 5 — штуцер подачи воды; 7 — рукоятка; в — корпус электродвигателя; 9 — электродвигатель; 10 — вентилятор; б — затирочная машина с пневматическим приводом; / — рабочий орган (диск); 2 — пневмопривод; 3 — лопасти; 4 — шланг подачи воды;

5 — рукоятка

Качество затирки зависит от скорости вращения диска и от удельного давления на затираемую поверхность. Так как скорости различны на разных расстояниях от центра диска, то скорость обычно подбирают по среднему значению, которое обычно принимают равным 6¸10 м/с. Удельное давление, которое необходимо создать в процессе затирки, зависит от состава раствора и от времени между нанесением раствора и его затиркой и выбирается в пределах 0,08 ¸0,12 кгс/см² (0,012 МПа).

Производительность таких машин 30—50 м²/ч, мощность привода 0,1—0,12 кВт, частота вращения дисков 200—700 об/мин, масса 2,5— 4,0 кг.

ОБОРУДОВАНИЕ И РУЧНЫЕ МАШИНЫ ДЛЯ МАЛЯРНЫХ РАБОТ

Малярные работы являются трудоемкой операцией. В среднем производительность даже при применении ручных машин не превышает 15— 20 м²/смен.

Малярные работы включают: подготовительные работы; покраску.

К подготовительным работам относятся: приготовление материалов; нанесение шпаклевочного слоя и его зачистка; нанесение грунтовочного слоя.

Рис. 12.3. Установка для централизованного приготовления шпаклевок, меловой пасты и замазок

Заготовка материалов для подготовительных и окрасочных работ производится чаще всего в заготовительных цехах или колерных мастерских. Приготовленная в колерных мастерских продукция доставляется на стройку в бидонах. Часто такая продукция является полуфабрикатом и дополнительно дорабатывается в малярных станциях, которые делают инвентарными и передвижными.

На рис. 12.3 показана схема установки для централизованного приготовления шпаклевок, меловой пасты и замазок. Мел загружается в виде кучи 6 на паровые подогреватели 7. Частично подсушенный мел, идущий на приготовление шпаклевок и меловой пасты, подается ковшовым конвейером 5 и винтовым конвейером 3 в вертикальные смесители 4, а затем в жерновые краскотерки 2. Готовая продукция хранится в бункерах /.

Для приготовления замазки мел с подогревателей перемещается в сушилку 8, оттуда на барабан мелосеялки 9. Просеянный мел подается ковшовым конвейером 10 в бункер 11, затем винтовой смеситель 13, в который из бака 12 поступают жидкие добавки. Для хранения готовой замазки служит бункер 14.

Рис. 12.5. Жерновая краскотерка:

1 — вал; 2, 3 — жернова; 4 — бункер; 5 — побудитель; 6 — электродвигатель; 7 — редуктор

На рис. 12.5 показана жерновая краскотерка. Она обеспечивает тонкость помола 0,02—0,035 мм. Такие краскотерки выпускаются двух типоразмеров. Одна имеет мощность 1,7 кВт. Производительность ее при изготовлении масляной и красочной пасты достигает 60 кг/ч, а при изготовлении клеевых колеров — 100 кг/ч. Вторая имеет мощность 7 кВт и производительность соответственно 250 и 400 кг/ч.

Для помола мела при приготовлении колеров, шпаклевок и замазок чаще применяют роторные мелотерки (рис. 12.6). Ими можно перерабатывать как сухой, так и влажный мел. Куски мела загружаются в воронку /, откуда они попадают в корпус 3, внутри которого вращается ротор 2. Мелу, попадающему на ротор, сообщается большая окружная скорость, он попадает на отбойную плиту 5 и измельчается. Кроме того, дополнительное измельчение происходит в результате трения частиц мела о стенки ротора и друг с другом. Измельченный мел под действием центробежных сил выпадает через разгрузочный люк 6. Для очистки щелей ротора служит скребок 7 с рукояткой 4.