Ремонт прерывателя-распределителя (стр. 3 из 4)

2.2. Обоснование размера партии.

В условиях серийного ремонта размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых деталях по следующей формуле:

Х = N * K_p * m / 12

X = 1460 * 0,3 * 1 / 12 = 36

N – производственная программа полнокомплектных капитальных ремонтов в год.

K_p – коэффициент ремонта данной детали.

m – число одноименных деталей в автомобиле.

2.3. Выбор рационального способа восстановления детали.

Выбор способа восстановления производятся по трем критериям:

1. Применимости;

2. Долговечности;

3. Экономичности;

Для восстановления по применимости корпуса прерывателя-распределителя могут быть применимы:

1. Автоматическая наплавка корпуса прерывателя-распределителя высокоуглеродистой проволокой 2 класса под легирующим флюсом с последующим шлифованием.

2. Вибродуговая наплавка.

3. Восстановления металлизацией.

4. Наплавка проволокой, высокотемпературный отпуск, проточка корпуса прерывателя-распределителя, закалка токами высокой частоты, шлифование.

5. Электролитически осталить корпус прерывателя-распределителя в горячем хлористом электролите с последующим шлифованием.

6. Восстановления хромированием.

Способы ремонта корпуса прерывателя-распределителя металлизацией и вибродуговой наплавкой невозможны по условиям работы детали, ее конструктивным особенностям и как не обеспечивающие требуемого качества. Таким образом по первому

критерию оказалось четыре способа ремонта автоматическая наплавка под флюсом, хромирование, наплавка проволокой и осталивание.

По критерию долговечности определяют работоспособность восстанавливаемой детали, которой должна удовлетворять требуемому значению коэффициента долговечности не ниже 0,85.

автоматическая наплавка под флюсом = 0,89

наплавка проволокой = 0,80

осталивание = 0,91

хромирование = 1,72

По второму критерию оказалось долговечным три способа автоматическая наплавка под флюсом, хромирование и осталивание.

По критерию экономичности определяет стоимость восстановления детали, не более 35

автоматическая наплавка под флюсом =36,7

осталивание = 30,2

хромирование =88,5

По этому критерию экономичным будет способ восстановление - осталивание.

2.4. Выбор оборудования для восстановления корпуса прерывателя-распределителя производится из следующих технических соображений:

1. Аноды – изготовленные из стали 20 цилиндрической формы.

2. Электролитическая ванна с ёмкостью электролита 5 литров, так как габариты корпуса прерывателя-распределителя диаметром ø87мм, длина 150мм, S=13050мм.

3. Станок сверлильный В 32 ГА с максимальным диаметром зажимом детали ø90мм, так как корпус прерывателя-распределителя диаметром ø87мм и хорошо зажимает корпус в данном станке.

2.5. Расчет режимов обработки и норм времени.

Определить режимы резанья при растачивании на сверлильном станке В 32 ГА изношенного отверстия внутри корпуса под втулки прерывателя-распределителя автомобиля ЗИЛ-130.

1. Глубина резанья.

t=(D-d)/2=(16-15)/2=0,5 мм

D- диаметр расточного отверстия ø16 мм.

d- диаметр до растачивания ø15 мм.

2. Длина рабочего хода.

L_р.х=l_рез+у=25+5=30 мм

l_рез- длина обрабатываемой поверхности 25 мм.

3. Стойкость резца по нормативам τ=100 мм.

4. Подача по паспорту станка S_g=15 мм/об.

5. Рекомендуемая по нормативам скорость резанья.

V_р= V_τ*К₁*К₂*К₃=15*1,0*1,0*1,0=15 м/мин

V_τ=15 м/мин

К₁=1,0- коэффициент, зависящий от стойкости инструмента.

К₂=1,0- коэффициент, зависящий от марки твёрдого сплава.

К₃=1,0- коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки.

6. Теоретическая частота вращения шпинделя.

n_τ=1000* V_р/(π*D)=1000*15/(3,14*16)=310 об/мин.

Корректируя по станку, получим фактическую частоту вращения n_ф=260 об/мин.

7. Фактическая скорость резания V_ф=π*D* n_ф/1000=3,14*16*260/1000=208 м/мин.

8. Условие резанья.

Р_z=P_{z табл}*К₁*К₂=250*1,4*1,25=435 Н.

P_{z табл}=250 Н (принимаем по нормативам).

К₁=1,4- коэффициент, зависящий от переднего угла сверла.

К₂=1,25- коэффициент, зависящий от угла наклона главной режущей кромки.

9. Мощность, затрачиваемая на растачивание (с учётом К.П.Д. станка η=0,8).

N_аф=P_z=V_ф/(60*102*η)=43,5*208/(60*102*0,8)=1,8 кВт.

Что допустимо по паспорту станка (N_ст=3 кВт).

10. Коэффициент использования оборудования по мощности.

Η_m=N_аф/N_ст=1,8/3=0,6

2.6. Техническое нормирование.

При техническом нормировании определяется время (в минутах):

Основное, вспомогательное, оперативное, дополнительное, штучное, штучно-калькуляционное.

1. Основное время для работ по разворачиванию внутренней поверхности корпуса прерывателя-распределителя.

t_o=L_p.x*i/(n*S)=25*3/(310*0,021)=12 мин.

L_p.x- длина рабочего хода сверла (мм).

i- число проходов.

n- частота вращения детали (об/мин).

S- подача инструмента за один оборот детали (мм/об).

2. Вспомогательное время.

T_в.с=t_в.у+t_во+t_вз=2+3+1=6 мин.

t_в.у - вспомогательное время установку и снятие детали (зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке).

t_во- вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, переключение подач и передач).

t_вз- вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия.

3. Операционное время – это сумма основного и вспомогательного времени:

t_оп=t_о+t_вс=12+6=18 мин.

4. Дополнительное время задаётся в процентах к оперативному времени и определяется по формуле:

t_д=t_оп*К₁/100=18*8/100=1,44 мин.

К₁- отношение дополнительного времени к оперативному.

%- (в зависимости от вида обработки К₁=6÷9).

5. Штучное время.

Т_шт=t_о+t_вс+t_д=12+6+1,44=19 мин.

6. Техническая норма времени (штучно-калькуляционное время).

Т_н=Т_шт+t_в.з/n_пр=19+7/36=19,2 мин.

t_вз- подготовительно-заключительное время.

n_пр- число деталей в партии.

3.Техника безопасности и основные требования ТБ.

В данном предприятии техника безопасности поставлена следующим образом:

В предприятии существует отдел ТБ и БДД, который несет ответственность за технику безопасности и безопасность дорожного движения.

Каждый принятый сотрудник проходит инструктаж по ТБ и пожарной безопасности. Проводится инструктажи один раз в год работающего персонала, а также один раз полгода сотрудников занимающих профессии повышенной опасности, например такие, как элекро–газосварщик, кузнецы, маляры, аккумуляторщики, тельферисты и т.п.

Также в предприятии на участках имеются вывешенные инструктажи, такие как по безопасности при выполнении работ, личной безопасности сотрудника, инструкция по выполнению работ.

В каждом боксе предприятия имеются противопожарные щиты и ящики с песком.

В целом ТБ на предприятии поставлена хорошо и выполняется в соответствии с правилами, нормами и законами РК.

- у участка, где производится разборка, обязательно должны быть прочные несгораемые стены. Полы — ровные (без порогов), гладкие, но не скользкие, удароустойчивые, не впитывающая нефтепродукты поверхность. Полы следует систематически очищать от смазки и грязи. Потолки и стены следует закрашивать белой краской;

- оборудование должно быть расставлено с соблюдением необходимых разрывов;

- не допускается скопления на участке большого количества агрегатов и деталей;

- запрещается загромождать проходы, проезды и подходы к доскам с пожарным инструментом и огнетушителями;

- для создания условий и обеспечения электробезопасности производственное помещение обязательно должно быть окольцовано шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами;

- все корпусы электродвигателей, а также металлические части оборудования, которые периодически оказывается под напряжением, непременно должны быть занулены или заземлены;

- переносной электроинструмент можно применять при условии его исправности при напряжении не более 36 В. Защитные приспособления (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и др.) обязательно выдаются, если переносной электроинструмент работает от напряжения большего, чем 36 В;