Восстановление картера (стр. 1 из 4)

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля надежность, заложенная в нем при конструировании и производстве, снижается вследствие возникновения различных неисправностей.

В поддержании технического состояния автомобилей на требуемом уровне большую роль играет планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта. В процессе проведения технического обслуживания и текущего ремонта выполняются работы по устранению возникших неисправностей и замене наиболее быстро изнашиваемых деталей (поршневые кольца, эксплуатационные вкладыши и др.). И все же при длительной эксплуатации автомобилей наступает момент, когда вследствие износа корпусных и других основных деталей надежность автомобиля снижается настолько, что восстановление его средствами эксплуатационных предприятий становится невозможным. В этом случае автомобиль подлежит капитальному ремонту.

Все основные детали автомобиля являются, достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении и на их изготовление затрачивается много овеществленного труда, черных и цветных металлов, в том числе легированных сталей. Не использование в дальнейшем дорогостоящих деталей, имеющих небольшие износы, и тем более деталей с допустимым износом было бы экономически не оправданным. Восстановление работоспособности и использование указанных деталей в масштабах страны является проблемой большого народнохозяйственного значения. Решение этой проблемы и является одной из основных задач авторемонтного производства.

Курсовая работа по курсу «Технология производства и ремонт автомобилей» для студентов, обучающихся по специальности Т04.02.00 является завершающим этапом изучения этого курса.

Задачи данной курсовой работы:

– выбрать способ восстановления деталей;

– составить технические условия на контроль и сортировку деталей;

– разработать маршрут восстановления детали;

–рассчитать режимы резания и подобрать необходимое технологическое оборудование;

–определить норму времени и технологическую себестоимость восстановления.

1 Анализ условий работы картера рулевого механизма

Управление автомобилем является главной производственной функцией водителя. Основным назначением автотранспортного средства является перемещение грузов и пассажиров, поэтому под управлением следует понимать целенаправленную организацию процесса движения.

Совокупность механизмов, служащих для поворота управляемых колес, называется рулевым управлением. Свойство управляемости автомобиляотносится к важнейшим из эксплуатационных свойств, определяющих активную безопасность транспортного средства, под которой понимается совокупность специальных конструктивных мероприятий, обеспечивающих снижение вероятности возникновения ДТП. В виду большого значения рулевого управления транспортных средств к техническому состоянию деталей рулевого управления предъявляется повышенное внимание.

Картер рулевого механизма на ряду с другими деталями установленными в нем является одной из важнейших деталей рулевого управления. При работе рулевого механизма возникает износ отверстий под подшипники, резьбовых отверстий, нарушение герметизации картера рулевого механизма.

В процессе работы картера рулевого механизма возникают следующие дефекты:

– износ отверстий под подшипники;

– износ резьбовых отверстий;

– износ привалочных плоскостей.

2 Анализ возникающих дефектов

Описываем возможные дефекты картера рулевого управления в дефектовочной карте. Где укажем код детали по прейскуранту, материал детали и ее твердость, возможные дефекты, способы установления дефектов и средства контроля, размеры по рабочему чертежу и допустимые без ремонта, а также делаем заключение о годности или негодности детали к восстановлению данного дефекта.

Технические требования на дефектовку и ремонт должны быть следующими:

– дефектация детали и сборочных единиц должна производится в соответствии с приведенными картами дефектации;

– допускается применение универсального измерительного инструмента, обеспечивающий степень точности проверки, указанную в Руководстве;

– эталоны, применяемые при дефектации, должны утверждать ремонтным предприятием;

– размеры трещин и обломов, при наличии которых детали подлежат списанию в брак, являются в значительной мере условными.

Таблица 2.1 – Дефектовочная карта

Дефектовочная карта
Картер рулевого управления
Обозначение
69-34010100-10 Р1/Р2
Материал
КЧ 35-10
ГОСТ 1215-85
Твёрдость
–––––
Пози-ция	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм			Заключение
			по рабочему чертежу	допусти мый без ремонта
1	2	3	4	5		6
-	Обломы, сколы, выкрашивание, трещины	Осмотр	-	-		Браковать

Окончание таблицы 2.1

1	2	3	4	5	6
1	Износ отверстий под подшипник	Калибр – пробка НЕ-49 ГОСТ 2015-84		–	Обработать до выведения следов износа, наплавка, обработка до требуемого размера
		Калибр – пробка НЕ-58 ГОСТ 2015-84		–
2	Износ резьбовых отверстий	Внешний осмотр	М8-6Н	–	Обработать до выведения следов износа, заварка, сверление отверстия, нарезание резьбы
3	Износ привалочных плоскостей	Осмотр Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89	–	–	Обработать до выведения следов износа, наплавка, обработка до требуемого размера

3 Разработка технологического маршрута восстановления кулачка

В этом разделе разрабатываем план операции по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляем не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований:

– одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть устранены;

– каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;

– в начале должны идти подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.

Разработанный и окончательно принятый маршрут технологического процесса сведем в маршрутную карту таблица 3.1.

Базовые поверхности для обработки выбираем с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали не смещалась приданном ей положении и не деформировалась под действием сил резания и зажимов. Если на детали сохранились базовые поверхности, по которым обрабатывалась при изготовлении, то при восстановлении будем базироваться по этим поверхностям. Поврежденные базовые поверхности будем исправлять.

Таблица 3.1 – Карта маршрутная

Карта маршрутная				Группа
Наименование			код	материал
Кулачок			3.112–35144	Отливка 35Л ГОСТ 977-88
N	Наименование операции	Оборудование		Приспособление и инструмент
1	2	3		4
005	Мойка	Моечная машина ОМ-5360		Моющий раствор
010	Зенкерование до выведения следов износа. Дефект №1	Вертикально-сверлильный станок 2Н150		Приспособление для зенкерования. Зенкер ГОСТ12489-82
015	Расверливание до d=12 мм. Дефект №2.	Вертикально-сверлильный станок 2Н150		Приспособление для сверления. Сверло спиральное ГОСТ885-82
020	Шлифование до выведения следов износа. Дефект №3.	Вертикально-сверлильный станок 2Н150		Приспособление для шлифования. Шлифовальный круг
025	Электроипульсная наплавка	Токарный станок 1Е25		Наплавочная головка УАНЖ-6

Окончание таблицы 3.1

1	2	3	4
030	Зенкерование черновое до d=58 мм, Ra=6.3 мкм	Вертикально-сверлильный станок 2Н150	Приспособление для зенкерования. Зенкер ГОСТ12489-82
035	Зенкерование чистовое до d=58 мм, Ra=2.5 мкм	Вертикально-сверлильный станок 2Н150	Приспособление для зенкерования. Зенкер ГОСТ12489-82
040	Шлифование	Вертикально-сверлильный станок 2Н150	Приспособление для шлифования. Шлифовальный круг
045	Сверление. Дефект № 2 (Сверло d=8 мм)	Вертикально-сверлильный станок 2Н150	Приспособление для сверления. Сверло спиральное ГОСТ885-82
050	Нарезание резьбы (М10×1.25)	Вертикально-сверлильный станок 2Н150	Приспособление для нарезания резьбы. Метчик ГОСТ1604-80
055	Контроль	Стол для контроля	Приспособление для проверки параллельности рабочих поверхностей.

4 Выбор метода восстановления и оценка целесообразности выбора

Выбор способа зависит от конструкторско-технологических особенностей детали, условия ее работы, величины износа и особенностей самих способов восстановления.