Восстановление картера (стр. 3 из 4)
h =
+ 
+ 
, (5.9)где
- припуск на механическую обработку; = 0.1 мм; -величина износа восстанавливаемой поверхности детали; =0.2 мм; - суммарный припуск на обработку, мм.6 Расчет режимов обработки детали
Режим обработки определяем для каждой отдельной операции с разбивкой её на переходы.
Сверление:
Режимы резания назначаем исходя из материала детали, твёрдости материала, после наплавки.
Глубина резания t = 18 мм.
Теоретическая скорость резания:
= 
, (6.1)где D – диаметр сверла, (12 мм);
S– подача в мм/об, принимаем (0,16);
Т – стойкость сверла по нормативам в мин. (16 мин);
СV– коэффициент, зависящий от метода обработки [3; 5];
.Теоретическая частота вращения шпинделя:
. (6.2)Фактическая скорость резания:
.Зенкерование:
Расчет ведется аналогично сверлению:
- теоретическая скорость резания VT=73 м/мин;
- теоретическая частота вращения шпинделя n=1937 об/мин;
- фактическая скорость резания Vф=73 м/мин.
Нарезание резьбы:
Расчет ведется аналогично сверлению:
- теоретическая скорость резания VT=62 м/мин;
- теоретическая частота вращения шпинделя n=960 об/мин;
- фактическая скорость резания Vф=62 м/мин.
Для наплавки под слоем флюса из [3, таблица 7.2] выбираем режим
обработки со следующими параметрами:
– диаметр электродной проволоки 1.5 мм;
– сила тока 120 А;
– напряжение 26 В;
– скорость наплавки 16 м/ч;
– скорость подачи электрода 77 м/ч;
– шаг наплавки 3 мм.
Шлифование
Режим резания при выполнении шлифования
Эффективная мощность
, (6.3)где
- постоянный показатель; 
- скорость вращения круга, 30м/с; 
- ширина шлифования. 
.7 Расчет технической нормы времени на выполнение операций
Техническая норма штучно-калькуляционного времени в серийном производстве включает в себя следующие элементы затрат:
– основное (технологическое, машинное) время;
– вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие изделия, технологический переход и контрольные измерения;
– время организационного и технического обслуживания рабочего места;
– время на отдых и личные надобности рабочего;
– время подготовительно-заключительной работы, отнесенной к одной детали с партии.
Штучно-калькуляционное время при шлифовании
, (7.1) 
, (7.2)где
- длина хода шлифовального круга, мм; 
- припуск на обработку на сторону, мм; 
- частота вращения круга; 
- продольная подача, мм; 
- поперечная подача, мм; 
- коэффициент, учитывающий износ и точность при шлифовании. 
, 
, (6.4)где
- вспомогательное время, связанное с переходом, мин ; 
- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; 
- вспомогательное время, связанное с замером, мин. 
, 
.Штучно-калькуляционное время на сверление
мин. (6.5)где L – длина обработки, м;
i – количество отверстий;
Sм – минутная подача, мм/мин.
= 0,22 + 0,12·4 + 0,02·4 = 0,78 мин; 
мин.Штучное-калькуляционное время tш-к = 1,2мин.
Аналогично штучно-калькуляционное время рассчитывается для нарезания резьбы и зенкерования
Штучно-калькуляционное время для нарезания резьбы
- основное время
мин;- вспомогательное время
= 0,88 мин;- прибавочное время
мин;- штучное-калькуляционное время tш-к = 1,42мин.
Штучно-калькуляционное время на зенкерование
- основное время
мин;- вспомогательное время
= 0,88 мин;- прибавочное время
мин;- штучное-калькуляционное время tш-к = 1,38мин.
8 Обоснование и описание разрабатываемого приспособления
Для сверления отверстий в картере рулевого управления разработано механическое приспособление зажимного типа, состоящее из:
– плиты;
– прижимной планки;
– опоры;
– плиты;
– оси;
– прижимной рукоятки.
На стол станка с помощью болтового соединения устанавливаются две опорных плиты. На плиты устанавливается картер рулевого управления и поджимается сверху прижимной планкой с помощью прижимной рукоятки. На левой плите с помощью болтового соединения устанавливается опора, на которую крепится прижимная планка. Для облегчения работы и снижения времени на установку картера рулевого управления на поворотной рукоятке выполнена ходовая резьба с большим шагом, а прижимная планка может свободно вращаться на оси.
Так как в механизме используется резьбовое соединение, то необходимо рассчитать момент затяжки, определяемый по формуле
, (8.1)где d – диаметр винта, м;
Q – сила затяжки, определяемая по формуле, Н
(8.2)где к – коэффициент запаса, (1,5) табл.2.2 [12];
Р – усилие сверления, кН;
J1, J11 – жесткости стыков элементов стенда, через которые передается сила
закрепления, 0.3 [12].
Следовательно, сила затяжки равна
,а момент затяжки равен
Заключение
В процессе выполнения курсовой работы по курсу «Технология производства и ремонт автомобилей» были выполнены следующие задачи.
– описали особенности конструкции детали (материал, термообработку, шероховатость и точность обработки, базовые поверхности);