Восстановление картера (стр. 2 из 4)

Зная конструкторско-технологические особенности детали и условия ее работы, а также эксплуатационные свойства различных способов восстановления, можно в первом приближении решить вопрос о применении того или иного способа восстановления. Оценка способа восстановления дается по трем критериям – применимости, долговечности и экономичности.

Критерий применимости (технологический) определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретной детали.

Характеристика различных способов восстановления деталей приведена в таблице 1 [1]. Этот критерий не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления, если их несколько.

Для выбора рационального способа необходимо применить критерий долговечности, который выражается коэффициентом долговечности для каждого из способов восстановления и условий работы в узле. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и определяется отношением долговечности восстановленной детали к долговечности новой. Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата долговечность применяемого способа должна быть не ниже 0,85 (Kg = 0,85). Коэффициент долговечности Kg определяем по таблице 2 [1].

Окончательное решение вопроса о выборе рационального способа восстановления принимается при помощи технико-экономического критерия, связывающего долговечность отремонтированной детали с себестоимостью ее восстановления.

Окончательное решение о восстановлении детали принимается в том случае, если себестоимость восстановления не превышает стоимости новой детали с учетом срока службы восстановленной детали, т.е.

С_в = К_д С_н, (2.1)

где С_в – себестоимость восстановленной детали, руб.;

С_н– стоимость новой детали по прейскуранту, принимаем С_н=80000 руб.;

К_д– коэффициент долговечности, принимаем К_д=0,95.

С_в = 80000*0.95 =76000 руб.

Стоимость восстановленной детали ориентировочно определим по формуле

, (2.2)

где Q – расход материалов при восстановлении детали, отнесенный к единице

поверхности (таблица 1.3 [1]), принимаем Q=3г/см²;

S – площадь детали, подлежащая восстановлению, см²;

а – стоимость единицы массы материалов при восстановлении (таблица

1.3), принимаем а=14,6 руб/г;

t_об – общее время на восстановление условной детали t_об =32 мин.,

l – тарифная ставка рабочего в зависимости от разряда выполняемой рабо-

ты, руб./мин;

Н – процент накладных расходов (для ремонтных предприятий 210…250%

(таблица 1.4 [1]), принимаем H=210.

Тарифная ставка l рабочего можем определить исходя из установленной минимальной заработной платы с учетом разряда работы

, (2.4)

где L – минимальная заработная плата, 80 тыс. руб.;

K_тар – коэффициент, учитывающий разряд работы;

Т – продолжительность времени работы, 480 мин.

Работу выполняет слесарь 3-го разряда, следовательно коэффициент, учитывающий разряд работы равен 2.15.

Стоимость восстановленной детали будет равна

Из выражения видно что нам выгодней восстановить деталь, чем покупать новую.

Теперь необходимо рассчитать партию восстанавливаемых деталей

В условиях серийного производства размер партии деталей примем равный размеру месячной потребности в ремонтируемых деталях, и может быть определен по формуле

, (2.4)

где N – производственная программа ремонта;

K_p – коэффициент ремонта (0,3 – 0,9), принимаем K_p=0,3;

n– количество одноименных деталей в агрегате, автомобиле.

шт.

5 Расчет припусков на механическую обработку

Установление минимальных припусков на механическую обработку является важным вопросом с точки зрения качества обработки и себестоимости ремонта.

Для плоских деталей минимальный припуск на сторону определяется по формуле

, (5.1)

При обработке наружных и внутренних поверхностей тел вращения

2·

=2· , (5.2)

где

- величина шероховатости обрабатываемой поверхности детали, по-

лученная на предшествующем переходе операции, мкм;

- величина дефектного слоя поверхности детали, полученная на пред

шествующем переходе, мкм;

- величина погрешности пространственных отклонений на предшест-

вующем переходе, мкм.

Погрешность пространственных отклонений на предшествующем переходе равна:

= , (5.3)

где

- погрешность коробления заготовки, которая в общем, виде может

быть определена по формуле:

= , (5.4)

где

- удельная кривизна заготовки в мкм на один миллиметр длины и диаме-

ра;

- погрешность смещения оси заготовки от геометрической оси, значе-

ние которой можно определить по формуле:

= , (5.5)

где

- точность выполнения размера заготовки.

Для последующих переходов:

= 0,1· , (5.6)

- погрешность установки выполняемого перехода, мкм.

Для последующих переходов:

=0,1· , (5.7)

Максимальный припуск равен:

2·

=2· + + , (5.8)

где

, - точность выполнения размеров предшествующего и выполняемо

го переходов, мкм.

Расчётные данные по определению припусков сведены в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 – Расчёт припусков на обработку по технологическим операциям

Техноло-гические операции	Элементы припуска					Расчётный при-пуск Zmin		Допуск на размер		Предель-ные отклоне-ния размера				Предель-ные отклоне-ния припуска			Ква-литет точ-ности IT
Заготовка после наплавки	150	250		1850		–		2000		60.53		61.53		–	–		14
Зенкеро-вание черновое	25	50		185		2250		400		58.28		58.49		2250	3050		10
Зенкеро-вание чистовое	10	30		19		285		100		58		58.05		285	435		8
Заготовка после наплавки	150	250		1850		–		2000		8,279		8,343		–	–		14
Нареза-ние резьбы	10		20		2		79		28		8,2		8,228	79		115	6
Шлифо-вание	110		220		22		100		30		665,9		665,93	1100		1145	77

Величина слоя покрытия равна сумме межоперационных припусков с учётом величины износа и механической обработкой