Проектирование предприятия по восстановлению шлицевых валов КПП ведущих валов главных передач полуосей (стр. 4 из 5)
Фд.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;
Кз – коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,8;
qмо – коэффициент многостаночного обслуживания;
Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:
Фн.р.=[365 – (104+dп)]*tсм–tск*nп, (15)
где: dп – количество праздничных дней в году;
tсм – средняя продолжительность рабочей смены, ч; tсм=8,0 ч;
tск – сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч; tск=1,0;
nп – количество праздников в году, nп=8 дней.
Фн.р.=[365 – (104+8)]*8,0–1,0*8=2016 ч,
Действительный фонд учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезней и т.п.) и определяется по формуле:
Фд.р.={[365 – (104+dп+dо.р.)]*tсм–tск*nп}*Qр,
где: dо.р. – продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях; dо.р.=20 дня;
Qр – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам; Qр=0,96;
Фд.р.={[365 – (104+8+20)]*8,0–1,0*8}*0,96=1933,3 ч.
Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:
Фн.о.=[365 – (104+dп)]*tсм–tск*nп,
Фн.о.=[365 – (104+8)]*8,0–1,0*8=2016 ч,
Действительный годовой фонд времени работы оборудования учитывает простои в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле:
Фд.о.=Фн.о.*qо
где:qо – коэффициент использования оборудования, qо=0,95;
Фд.о.=2016*0,95=1915,2 ч.
Количество оборудования:
- слесарные =1 шт.
- токарные =1 шт.
- наплавочная =3 шт.
- шлицефрезерная =7 шт.
- шлифовальная =1 шт.
- гальваническая =7 шт.
- шлицешлифовальная =1 шт.
- сверлильная =1 шт.
- контрольная =2 шт.
Расчет количества работающих:
- слесарные
примем 1 чел. 
примем 1 чел.- токарные
примем 1 чел. 
примем 1 чел.- наплавочные
примем 3 чел. 
примем 2 чел.- шлицефрезерные
примем 5 чел. 
примем 4 чел.- шлифовальная
примем 1 чел. примем 1 чел.- гальваническая
примем 1 чел. 
примем 1 чел.- шлицешлифовальная
примем 1 чел. примем 1 чел.- сверлильная
примем 1 чел. 
примем 1 чел.- контрольная
примем 2 чел. 
примем 2 чел.åРс=16 чел. åРя=14 чел.
Количество производственных рабочих на участках вспомогательного производства также определяется исходя из годового объема работ и годовых фондов времени рабочих и принимается по укрупненным нормативам согласно следующим рекомендациям:
1. Участок ОГМ. Общее рабочих принимается в количестве 17,5% от числа производственных рабочих основного производства.
Ря.всп=Ря*0,175=14*0,175=2,45 чел.
Принимается 2 чел.
3.4 Расчет площадей производственных отделений
Проектируемый участок разрабатывается с учетом технологической взаимосвязи с другими производственными подразделениями. Поэтому в курсовом проекте для проектируемого авторемонтного предприятия сначала производится приближенный расчет площадей по укрупненным показателям, т.е. по удельной площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене по формуле:
Fо=fр*Ря',
где: fр – удельная площадь на одного производственного рабочего, м2/чел.;
Ря' – явочное число рабочих в наиболее многочисленной смене, чел.
Значение удельного показателя fр:
- 15
– приёмка – выдача; Fо=15*2=30 
- 14
– слесарно-механический; Fо=14*9=126 - 15
– сварочно-наплавочный; Fо=15*2=30 
- 45
– гальванический; Fо=45 
Значение удельного показателя fр зависит от годовой программы и определяется по формуле:
fр=А*N–0.168*Gак,
где: N – годовая программа предприятия, тыс. КР;
Gа – масса автомобиля, агрегаты которого ремонтируются на заводе, т; Gа=7,2т; А и К – числовые коэффициенты, зависящие от наименования участка.
Значения коэффициентов А и К для различных производственных участков приведены в табл. 32 []
Расчет площади ОГМ:
Fо=11*2=22 м2.
3.5 Расчет площадей складских помещений
В курсовом проекте рассчитываются площади складов, расположенных в главном производственном корпусе (склад запасных частей, основных и вспомогательных материалов, инструментально–раздаточная кладовая (ИРК), комплектовочный склад, склад деталей ожидающих ремонта (ДОР), склад готовой продукции). В состав основных и вспомогательных материалов входят электроизоляционные, бумажные, текстильные, резино–технические, синтетические материалы и др.
Исходными данными для проектирования складов являются производственная программа предприятия, нормы расхода запчастей и материалов на единицу продукции и нормы запаса материалов.
Площади складских помещений определяются по формуле:
Fс=∑Q*Кст/q,
где: Q – суммарная величина складских запасов данного материала по всем ремонтируемым изделиям, т;
q – удельная нагрузка на площадь пола, непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м2;
Кст – коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стеллажами.
Q=Gm*N*dз/dр, (25)
где: Gm – норма расхода материалов или запасных частей на единицу продукции, т/кг;
dз – норма запаса материалов, дней;
dр – число дней работы предприятия в году.
Gm=0,01*Кg*Gо, (26)
где: Кg – отношение массы материалов или запчастей к массе объекта ремонта, %;
Gо – масса объекта ремонта, кг.
Для склада ожидающих ремонта: Кg=11%; Gо=7; dр=253 дня; dз=20 дней; q=0,3 т/м2; Кст=4. Тогда:
Для склада готовых: dз=10 дней. Тогда:
Для склада основных и вспомогательных материалов: q=0,5 т/м2, dз=20 дней. Тогда:
3.6 Расчет площади бытовых помещений
Туалеты размещаются таким образом, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета не превышало 100 м. Площадь туалетов принимается из расчета 0,08–0,12 м2 на одного работающего в наиболее многочисленную смену:
Fт=(0,08…0,12)*16=2,0 м2.
4. Технологическая разработка сварочно-наплавочного участка
4.1 Организация и описание технологического процесса
Участок предназначен для сварки, наплавки и термической обработки деталей.
Схема технологического процесса. Детали, подлежащие сварке и наплавке, а также требующие термической обработки, поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, со слесарно-механического участка.
Сварочные и наплавочные работы выполняют на специализированных постах. Здесь ремонтируют сваркой и наплавкой детали.
На этом участке выполняют все виды термической обработки.
После сварки и наплавки детали поступают на слесарно-механический участок. После термической обработки детали контролируют на твердость и глубину поверхностно-закаленного слоя и затем транспортируют на слесарно-механический участок для дальнейшей обработки.
4.2 Расчет и подбор оборудования
Производительность оборудования для сварки (наплавки) деталей равна, дм/ч:
| Газовая сварка……. | 0, 3–0, 5 (при толщине привариваемого металла 2–6 мм) |
| Вибрационная наплавка в жидкости: контактно-искровая…. контактно-дуговая…… | 9–12 (при толщине слоя 0, 5 – 0, 7 мм) 4, 3–6, 0 (при толщине слоя 2, 0 – 2, 5 мм) |
| Электродуговая, ручная (сварка и наплавка)……. | 3, 6–4, 8 (при толщине слоя 3– 5 мм) |
| Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса… | 7, 2–9, 0 (при толщине слоя 2– 5 мм) |
При укрупненных расчетах число постов механизированной сварки и наплавки может быть принято на основе следующих данных. Для авторемонтного завода с годовой производственной программой 2–10 тыс. приведенных капитальных ремонтов грузовых автомобилей: