- прогорание поршней. Замена поршней
- неплотное закрытие клапанов из-за нарушения зазоров в клапанном механизме. Отрегулировать клапаны
- обгорание фаски выпускных клапанов. Заменить клапаны и седла
- зависание клапанов в направляющих втулках
- плохое прилегание клапанов к седлам. Замена седел
- износ направляющих втулок и стержней впускных клапанов. Заменить
- закоксовывание прорезей в маслосъемных кольцах и в канавках поршней из-за применения масла несоответствующего качества (приложение А).
2.3 Перечень выполняемых работ в объеме технического обслуживания для двигателя
Двигатель является одной из важнейших частей любого автомобиля и нуждается в постоянном уходе. Для поддержания его в работоспособном состоянии и предотвращения возможных неисправностей необходимо своевременно проводить его техническое обслуживание. Основными операциями технического обслуживания систем и механизмов двигателя, обеспечивающими их нормальную работу, являются: постоянная проверка уровня масла в двигателе; промывка топливной системы; замена моторного масла и фильтров (масляного, топливного, воздушного); проверка герметичности топливной системы, системы охлаждения и смазки; замена свечей зажигания или накаливания (в дизельных двигателях); проверка натяжения и, при необходимости, замена приводных ремней (генератора, гидроусилителя руля, кондиционера, ГРМ) и их роликов натяжения; регулирование зазора клапанов и форсунок; замена резиновых прокладок головки блока цилиндров, клапанной крышки и поддона картера и т.д. Наиболее серьезные повреждения двигатель получает при обрыве ремня газораспределительного механизма (ГРМ).
В зависимости от регламента технического обслуживания автомобилей разные производители рекомендуют осуществлять такие работы через каждые 5 000-15 000 км пробега. Однако с учетом повышенного окисления масла из-за высокой сернистости российского топлива, а также эксплуатации автомобиля в тяжелых условиях (частые запуски двигателя, продолжительная работа на холостом ходу, запыленность воздуха и проч.) рекомендуется сокращать максимальный межсервисный пробег до 10 000 км. Примерно каждые 1 000 км пробега необходимо самостоятельно осуществлять проверку уровня масла в двигателе.
При своевременной замене моторного масла в двигателе его промывки не требуется. Однако, в случае нарушения сроков эксплуатации, использования неподходящего сорта масла или наличия признаков некачественного масла (повышенная вязкость, сгустки, грязь под клапанной крышкой и т.д.) необходимо промывать двигатель специальной промывочной жидкостью перед заливкой свежего масла. Промывка двигателя также требуется при переходе к маслу другого производителя, т.к. активные вещества масел разных производителей могут часто не сочетаться друг с другом. Их соединение может привести к вспениванию масла или, наоборот, образованию трудноудаляемых отложений. Промывочная жидкость позволяет удалить остатки прежнего масла со всеми имеющимися в нем присадками. При выборе масла соответствующего индекса вязкости и класса необходимо следовать рекомендациям завода-изготовителя автомобиля.
Одновременно с заменой масла следует производить замену масляного фильтра тонкой очистки, отвечающего за удаление из системы смазки абразивных частиц, способных вызвать повышенный износ трущихся деталей двигателя. От качества очистки масла напрямую зависит как интервал замены моторного масла, так и ресурс двигателя автомобиля.
Выполнение регламента технического обслуживания при условии своевременного устранения всех неожиданно возникающих неисправностей позволяет постоянно поддерживать двигатель в хорошем техническом состоянии и обеспечить ему максимально возможный пробег.
3. Сборка двигателя
3.1 Разборочные работы
Вымыв двигатель на моечной установке, устанавливают его на стенде для разборки и сливают из картера масло. Снимают карбюратор, отсоединив от него шланги и тягу привода дроссельных заслонок, снимают топливный насос и распределитель зажигания. Ключом 67.7812.9514 (трубчатый торцовый 21 мм) вывертывают свечи зажигания и датчик указателя температуры охлаждающей жидкости.
Снимают ремень привода генератора и насоса охлаждающей жидкости, а затем генератор с кронштейном. Отсоединив от насоса и выпускного коллектора трубопровод подвода жидкости из отопителя, снимают насос охлаждающей жидкости. С головки цилиндров снимают выпускной патрубок охлаждающей рубашки и трубопровод отвода жидкости к отопителю.
Приспособлением А.60312 отворачивают и снимают масляный фильтр с прокладкой. Выворачивают датчик контрольной лампы давления масла, снимают крышку сапуна вентиляции картера, масляный картер и масляный насос. Снимают фиксатор сливной трубки маслоотделителя, прикрепленный к нижней плоскости блока цилиндров, и вынимают маслоотделитель вентиляции картера. Снимают шкив коленчатого вала, закрепив маховик фиксатором A.60330/R и отвернув ключом А.50121 храповик.
Снимают крышку головки цилиндров и крышку цепного привода распределительного вала. Отворачивают болты крепления звездочек распределительного вала и вала привода масляного насоса. Ослабляют колпачковую гайку натяжителя цепи, отворачивают гайки крепления его к головке цилиндров, снимают натяжитель и, отвернув болт, снимают башмак натяжителя цепи. Отворачивают ограничительный палец цепи, снимают звездочки привода масляного насоса и распределительного вала и вынимают цепь.
Ослабляют гайки шпилек крепления упорного фланца распределительного вала. Отвернув гайки крепления, снимают корпус подшипников распределительного
вала. Отворачивают гайки шпилек и, удалив упорный фланец, осторожно, чтобы не повредить поверхность опор корпуса подшипников, вынимают распределительный вал. Отворачивают болты крепления головки цилиндров и снимают ее вместе с выпускным коллектором и впускным трубопроводом. Ключом отворачивают два болта крепления упорного фланца валика привода масляного насоса, снимают фланец и вынимают валик из блока цилиндров. Универсальным съемником А.40005/1/7 из комплекта А.40005 снимают звездочку с коленчатого вала. Отворачивают гайки шатунных болтов, снимают крышки шатунов и осторожно вынимают через цилиндры поршни с шатунами. При выполнении этой операции рекомендуется пометить поршень, шатун, а также вкладыши коренных и шатунных подшипников, чтобы при сборке установить их на прежнее место.
Устанавливают в отверстие блока цилиндров фиксатор, ключом отворачивают болты, снимают шайбу и маховик коленчатого вала, а затем переднюю крышку картера сцепления. Выталкивателем А.40006 вынимают подшипник ведущего вала коробки передач из гнезда в коленчатом валу. Снимают держатель заднего сальника коленчатого вала.
Отворачивают болты крышек коренных подшипников, снимают их вместе с нижними вкладышами, затем снимают коленчатый вал, верхние вкладыши и упорные полукольца на задней опоре.
3.2 Дефектация деталей двигателя
Основная цель дефектации двигателя - определение степени износа и/или повреждения всех его деталей. Это необходимо для того, чтобы, с одной стороны, приобрести необходимые запасные части, а с другой - определить те детали, которые могут быть отремонтированы или восстановлены.
Данный этап ремонта требует определенных навыков, опыта, аккуратности и терпения. После длительной эксплуатации двигатель обычно имеет большое количество изношенных или поврежденных деталей и поверхностей. Вследствие этого не следует полагаться на память - необходимо записывать все размеры изношенных поверхностей и повреждения деталей. Это исключает в дальнейшем уже при сборке обнаружение ранее незамеченных или забытых поврежденных, но не отремонтированных и не замененных деталей и, соответственно, увеличение сроков ремонта двигателя.
Дефектация является достаточно сложным и длительным процессом, предполагает высокую квалификацию и опыт специалистов, выполняющих контроль и измерение деталей. Эта работа возможна только после мойки деталей, иначе выполнить точные измерения невозможно из-за попадания грязи под ножку того или иного измерительного прибора. При проверке и измерении деталей можно ориентироваться на приложение Б, где указаны основные детали и поверхности, требующие обязательного контроля. Результаты измерений и проверок рекомендуется заносить в Акт дефектации, чтобы впоследствии сделать вывод о необходимости ремонта или замены тех или иных деталей.
Особое внимание должно быть обращено на детали со следами ранее выполненного ремонта.
Практика показывает, что пока еще существуют мастерские и "гаражные умельцы", действующие по известному принципу - "после меня хоть потоп". Результатом их "работы" являются кривые коленчатые валы, расточенные под произвольные размеры головки шатунов, "осажденные" (т.е. обработанные по плоскости разъема) крышки шатунов и коренных подшипников, гильзы цилиндров, установленные без натяга в блоке, сорванные резьбы и т.д. и т.п. Обычно более 40-50% "отремонтированных" подобным образом деталей с большим трудом поддаются восстановлению либо вообще неремонтопригодны и требуют замены. Узлы, детали и их поверхности, требующие обязательного контроля при ремонте двигателей.
Для выполнения дефектации надо иметь весь необходимый измерительный инструмент. Отсутствие какого-либо инструмента не позволяет обеспечить высокое качество ремонта, т.к. нельзя достоверно определить состояние и необходимость ремонта или замены большого числа деталей двигателя.
Дефектация вала проводится с целью определения методов и средств ремонта и включает:
- измерение диаметров и овальности шеек (наибольший и наименьший размеры);
- измерение биения поверхностей (направление и величина);
- измерение размеров вспомогательных поверхностей (хвостовик и т.д.). Перед дефектацией вал должен быть вымыт и просушен. Измерения диаметров шеек и хвостовика производятся микрометром. Опорные шейки измеряются в одной (произвольной) плоскости, за исключением визуально наблюдаемого одностороннего износа. В этом случае измеряются минимальные и максимальные размеры шеек, а также определяется направление износа. Иногда точно определить износ сложно из-за рельефа рабочей поверхности.