Разработка участка испытания двигателей в проекте авторемонтного предприятия (АРП) по ремонту двигателей автомобилей ГАЗ-3307 (стр. 4 из 6)

Время рабочего цикла для мостовых и однобалочных кранов определяется по следующей формуле:

мин., (6.11)

где h – средняя высота подъёма груза, м;

- скорость подъёма груза, м/мин;

- средняя длина пути перемещения тележки мостового и однобалочного кранов, равная половине длины крана, м;

- скорость передвижения тележки крана, м/мин;

- средняя скорость передвижения оборудования, м/мин;

- коэффициент совмещения операций цикла, [2];

- суммарные затраты времени на захват, освобождение и ориентировку груза при установки на место, мин.

Для погрузчиков, тягачей, электрокар и самоходных тележек время рабочего цикла рассчитывается по формуле:

мин., (6.12)

где

- время наклона и установки рамы (вилок) в транспортное, загрузочное или разгрузочное положение,

При ориентировочных расчётах производительности погрузчиков, тягачей, электрокар и самоходных тележек:

мин., (6.13)

где

- средняя скорость передвижения оборудования, м/мин (скорость погрузчиков при их работе в цехах и складах равна 100м/мин; скорость погрузчиков при их работе на открытых площадках с твёрдым покрытием равна 180м/мин);

L – длина ездки, м;

– время погрузки и разгрузки.

При укрупнённых расчётах

Полученное расчётное количество подъёмно-транспортного оборудования

округляется до целого числа и определяется коэффициент загрузки оборудования:

. (6.14)

Определим производительность электрокара по формуле (6.11):

.

По формуле (6.10) определим количество единиц электрокаров:

Принимаем 1 электрокар.

Коэффициент загрузки :

Аналогично производим расчёт для остальных видов подъёмно-транспортного оборудования. Результаты расчётов сведём в таблицу 6.1.

Таблица 6.1 – Данные для расчёта и результаты расчёта количества подъёмно-транспортного оборудования

Вид подъёмно-транспортного оборудования	G, т	Фоб, ч.	Q, т	tц мост, мин.	kq	kt	k	Э, кВт	Xоб. рас-чёт-ное	Xоб.при-нятое
однобалочный мостовой подвесной двухпролётный кран	204,61	4013,1	1	4	1	0,85	1,2	0,36	0,01	1
поворотный консольный кран	20,46	4013,1	0,5	4	1	0,85	1,2	–	0,001	1
Электрокар ЭКБ-П-750 (имеет подъёмник)	204,61	4013,1	0,75	4	1	0,85	1,2	–	0,01	1

7. Расчёт площадей производственных, складских и бытовых помещений

7.1 Расчёт площадей производственных участков по площади занимаемой оборудованием

Площади отделений основного и вспомогательного производства предприятия при разработке технического проекта рассчитывается по суммарной площади пола, занятой оборудованием и коэффициенту плотности расстановки оборудования.

(7.1)

где

- площадь рассчитываемого отделения или участка, м²;

- суммарная габаритная площадь оборудования и инвентаря в рабочем положении, м²;

- коэффициент плотности расстановки оборудования, представляющий собой отношение площади помещения к суммарной площади горизонтальной проекции технологического оборудования [2].

По формуле (7.1) рассчитаем площадь отделения обкатки и испытания двигателей:

.

Площади остальных отделений рассчитываются аналогично. Результаты вычислений представлены в таблице В.5.

7.2 Расчёт складских помещений с учётом складских запасов

7.2.1 Расчёт складов для хранения ремонтного фонда и готовой продукции

Площади складских помещений рассчитываются, исходя из веса хранимых запасов материалов и запасных частей, определяемого на основании норм хранения и расхода материалов на единицу продукции и допустимых удельных нагрузок на 1 м² пола.

Исходными данными для проектирования складов служат: производственная программа завода, нормы расходов материалов, полуфабрикатов, деталей на единицу продукции и нормы запаса, регламентируемые условиями снабжения предприятия.

Потребные площади большинства складских помещений определяются по формуле:

м², (7.2)

где

- суммарный вес складского запаса хранимого материала по всем ремонтируемым объектам, т;

- грузоподъёмность полезной площади склада - нагрузка на 1 м² пола, занятого хранимыми материалами, т/м²;

- коэффициент плотности расстановки складского оборудования, [2].

Исходными данными, при расчёте складских запасов на предприятии, для проектирования складов служат:

- производственная программа завода;

- норма расхода материалов, полуфабрикатов, деталей на единицу продукции;

- норма запаса, регламентируемые условиями снабжения предприятиями.

Складские запасы различных материалов и запасных частей, подлежащих учёту при проектировании, определяется по каждому ремонтируемому объекту:

(7.3)

где

- норма расхода материалов, деталей, полуфабрикатов на единицу продукции, кг;

- нормы хранения запасов, дней;

- годовая продолжительность работы предприятия, дней.

При укрупнённом расчёте складов примем, что детали, изношенные в пределах допустимой по техническим условиям величины (годные детали) составляют около 30%, требующие ремонта – 45%, негодные – 25% от общего веса деталей двигателя. Поэтому расход запасных частей на капитальный ремонт агрегатов определим, принимая в среднем норму расхода

, равную 25% от веса двигателя.

При определении хранимых запасов деталей, требующих ремонта, и готовых деталей норма

для склада накопления и комплектовочного склада принимается соответственно равной 45% и 75% от веса двигателя, так как тяжёлые детали его не поступают на эти склады, направляясь непосредственно на места ремонта сразу после дефектовки.

По формуле (7.3) рассчитаем запас основных и вспомогательных материалов:

По формуле (7.2) рассчитаем площадь склада основных и вспомогательных материалов

Площадь остальных складов рассчитывается аналогично. Результаты вычислений приведём в таблице Г.2.

Площадь инструментально-раздаточной кладовой найдём из расчета 0,5

на один металлорежущий станок.

Площади открытых площадок с твёрдым покрытием для хранения готовой продукции определяется по формуле:

, (7.4)

где

=3 дн.- нормы хранения запасов [2]

- удельная площадь на один ремонтируемый объект, f0 = 0,7