Комплексная механизация и автоматизация погрузо-разгрузочных работ в транспортно-грузовых системах (стр. 5 из 9)

Под налив жидких грузов подают только исправные цистерны соответствующим данному грузу.

При наличии самого низкого уровня жидкости в резервуарах хранилища выше верхней отметки наливного устройства (наливных стояков, эстакады) налив в цистерны осуществляется самотеком (рис. 1.9 а). При расположении резервуаров ниже указанного уровня налив груза в цистерны производится принудительно при помощи насосов (рис. 1.9 б). При этом возможно груз непосредственно подавать в цистерны или предварительно жидкость насосом подавать в буферный резервуар, а из него заполнять цистерны (рис. 1.9 б). Такой способ дает возможность иметь значительно меньшую производительность насосной установки и ускоряет процесс налива.

-Открытый самотечный слив жидких грузов из цистерн (рисунке 1.9 в) происходит через нижние сливные приборы,переносные лотки , желоб ,проходящий вдоль всех цистерн, обычно между рельсами пути, на который подаются цистерны, отводную трубу. Жидкость самотеком поступает в сливной резервуар 5,из которого ее откачивают насосом в резервуарный парк хранилища.

Самотечньй открытый слив недопустим для масел, керосина и других грузов, которые нельзя подвергать обводнению или загрязнению механическими примесями (пылью, песком и др.). Поэтому для таких грузов рекомендуется закрытый самотечный слив, когда к нижним сливным приборам цистерн присоединяют гибкие шланги или телескопические трубы, смонтированные на патрубках сливного коллектора. Сливные коллектор и желоб прокладывают в грунте с уклоном 1/200 к отводной трубе, по которой нефтегрузы стекают в приемный резервуар. При закрытом самотечном сливе сгущающихся жидких грузов возможно применение желобов и труб так называемой паровой «рубашкой».

Слив из цистерн жидких грузов е использованием принципа сифона с вакуум-насосом показан на (рисунке. 1,10Сливной шланг заправляется в цистерну и с помощью вакуум-насоса 7, через воздушный коллектор 4 в основном рабочем коллекторе 2, 3 создается разряжение, жидкий груз поступает в основной коллектор 6 и по отводной трубе 8 подается в сливной резервуар 9, из которого с помощью насоса 10 подается в резервуары. После заправки основного коллектора воздушный отключается. Диаметр второго коллектора 5, служащего для зачистки цистерн, первоначальной зарядки сифона, принимают равным диаметру сливного стояка.

Применение промежуточного сливного резервуара делает работу перекаченного насоса независимой от режима слива цистерн и значительно уменьшает его потребную производительность и мощность привода. Для полного слива цистерн переключают основной коллектор на зачистной коллектор меньшего диаметра. Налив, слив и перекачка кислот осуществляются аналогично, но наливные и перекачечные установки выполняются из кислотоупорных материалов и оборудованы устройствами для нейтрализации кислоты и промывки линий.

На (рис. 1,9 д) показан принудительный слив через люк колпака цистерны посредством погруженного насоса /; к корпусу присоединяют напорный трубопровод 2. Внутри корпуса размещен электродвигатель в герметически закрытом кожухе. На нижнюю часть вала электродвигателя насажено колесо насоса. Нефтепродукт засасывается через отверстие в днище корпуса насоса и подается через кольцевой зазор между корпусом и электродвигателем в напорный трубопровод и далее в основной рабочий коллектор 3 и резервуар 4. Управление насосом с пульта.[2, 3,4, 5,6,7,8,9]

Рисунок 1.9 Схема налива и слива жидких грузов

1.4 Технология погрузо-разгрузочных работ с тарно-штучным грузом — сталь в рулонах

Размещение и крепление неупакованных рулонов.

Рулоны полосовой стали массой до 2,5 т включительно и стальной ленты толщиной до 6 мм включительно и шириной до 700 мм включительно размещают по ширине платформы продольными рядами в следующем порядке. Рулоны с наружным диаметром от 600 до 650 мм включительно размещают в четыре ряда, диаметром свыше 650 мм до 900 мм включительно — в три ряда (рисунок 1.10), диаметром свыше 900 мм до 1300 мм включительно — в два ряда. Ряды рулонов размещают симметрично относительно продольной плоскости симметрии платформы.

Рисунок 1.10 Схема платформы для перевозки стали в рулонах

В каждом ряду рулоны размещают наклонно или вертикально, _а у торцовых бортов платформы размещают горизонтально на две продольные подкладкисечением не менее 100x100 мм и длиной, равной длине платформы. Подкладки располагают одну от другой на расстоянии, равном половине диаметра устанавливаемого на них рулона. Подкладку закрепляют 17 гвоздями длиной не менее 150 мм. Подкладки могут быть составленными по длине из нескольких частей, укладываемых встык. Каждую составную часть подкладки независимо от ее длины закрепляют не менее чем двумя гвоздями.

На продольные подкладки вплотную к обоим торцовым бортам платформы укладывают по одному упорному брускусечением 50x150 мм и длиной не менее 2000 мм, прикрепляемому к каждой подкладке 3 двумя гвоздями длиной не менее 125 мм.

Оба продольных ряда рулонов, наклонно или вертикально размещенных, а также уложенных у торцового борта платформы горизонтально, скрепляют увязками из проволоки диаметром 6 мм в две нити, при этом проволоку пропускают через отверстия рулонов. Если между полурядами наклонно размещенных рулонов посередине платформы остается зазор, то на каждую продольную подкладку укладывают вдоль платформы распорные бруски сечением не менее 75x100 мм и длиной, равной величине зазора. Каждый распорный брусок закрепляют к полу платформы тремя гвоздями длиной не менее 125 мм. Во все стоечные скобы устанавливают короткие стойки.

Рулоны массой до 2 т включительно размещают в полувагонах на четырех подкладках сечением не менее 50 х 100 мм двумя продольными рядами симметрично относительно его продольной и поперечной плоскостей симметрии в два яруса. В середине полувагона размещают один рулон. Подкладки могут быть сплошными по всей длине полувагона или составными, при этом стык должен находиться на поперечных балках полувагона. Расстояние между подкладками должно быть не менее 700 мм, а от подкладки до боковой стены и хребтовой балки полувагона - не более 400 мм.

Зазоры между рулонами вдоль и поперек вагона не должны превышать 30 мм. Торцовые двери ограждают щитами.

Рулоны диаметром до 1400 мм включительно и массой от 3,5 до 4,5 т включительно размещают в полувагоне вертикально на подкладках 2 сечением не менее 50х 100 мм в один ярус по высоте, в Два-три ряда по ширине симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии полувагона. При наличии между двумя группами рулонов свободного пространства, посередине полувагона на подкладки размещают распорные бруски . Каждый распорный брусок закрепляют к подкладкам не менее чем восемью гвоздями длиной 150 мм. Торцовые Двери ограждают щитами.[2,4]

Погрузка выгрузка стали в рулонах производится при помощи козловых и стрелового кранов

Таблица 1.1 Технические характеристики стреловых кранов

Тип крана	Грузоподъемность, т, привылете стрелы		Вылет стрелы, м		Длина стрелы, м	Наибольшая высота подъемакрюка, м	Скорость поъма груза, м/мин	Время полного подъема стрелы, мин	Частота поворота крана крана об/мин	Скорость передвижения крана самоходом, м/мин	Общая масса крана в рабочемсостоянии, т	Род привода, марка двигателя	Мощность двигателя,кВт
	наименьшем	наибольшем	наименьшем	наибольшем
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
МК-6	6,0	2,4	5,0	10,5	10,3	-10,3	-	-	-	32,5..33,1	Двигатель внутреннего сгорания, ЗиЛ 164	73,6
КДВ-15п			4,5		14,0	13,5		-	-	49,6	Двигатель внутреннего сгорания, ЗиЛ 164	73,6
КДЭ151			5,05,0	14,015,0	15,020,0	14,219,0	26,5	-1,05	2,6	215	54,5	Двигатель генераторная установка ДГ 753	110,4
ДЭ 161			5,0	14,0	15,0	14,2	13,0..10,6	-0,62	2,0	175,0	53,1	Тоже	84,6
КДЭ 251			5,06,0	14,018,0	15,020,0	13,518,2	8,8…17,6	1,0	1,5	130,0	66,9	Тоже	84,6
КДЭ 252	16,8	4,7	6,0	14,018,0	15,020,0	13,9	8,9517,9	1,0	1,5	83,5	64,77	Тоже	84,6
КДЭ 163			6,0	14,018,0	15,020,0	14,219,0	13,4...26,8	0,63	2,0	173,0	53,153,58	Двигатель генераторная установка ДГ 753	84,6
КДЭ 253			5,06,0		15,020,0	13,818,5	8,9…17,8	1,0	1,5	133,0	66,41	Тоже	84,6
КЖДЭ 16			5,0	14,0	15,0	14,5		1,0	1,56		54,6	Тоже	84,6
КЖДЭ 25			5,0	14,0	15,0	14,5		1,0	2,0		67,4	Тоже	84,6

Технические характеристики козловых кранов приведены в таблице 1.2