Проект централізованого технічного обслуговування маршрутних транспортних засобів на базі філії "ТЕМП-АВТО" відкритого акціонерного товариства "РІВНЕ-АВТО" (стр. 13 из 19)
Для перевірки прийнятого значення коефіцієнта динамічності навантаження визначають обертову швидкість в полюсі зачеплення при відносному русі:
.11. Особливості розрахунку осей сателітів.
Розрахункова схема осі сателіта залежить від жорсткості зв’язку її обох опор. В нашому випадку ці опори жорстко зв’язані між собою в суцільному водилі і вісь сателіта розраховується на згин як балка, що лежить на двох опорах.
Навантаження на вісь і опори, як це слідує з умови рівноваги сателіта, рівна
.Розрахункова обертова сила, прикладена до сателіта, в полюсах зачеплення без врахувань втрат на тертя
. 
.Внаслідок рівності обертових сил в полюсах зачеплення сателіта з сонячною шестернею і епіциклом будуть рівні і радіальні сили в цих полюсах,
. Ці сили зрівноважаться на сателіті. Отже, сила, що згинає вісь сателіта і навантажує підшипники, 
.Але при числах обертів, що наближаються до тисячі, необхідно вже враховувати відцентрову силу, що діє в радіальному напрямку і згинає вісь сателіта, а також навантажує підшипник. Ця сила рівна:
,де
– вага деталей, відцентрова сила яких навантажує вісь сателіта і її опори (сателіт, підшипники, частина осі сателіта, яка не має опори, розпірні втулки); 
– так званий радіус водила, тобто відстань від центральної осі до осей сателітів; 
– кутова швидкість обертання водила в 1/с.Для зменшення величини відцентрової сили потрібно намагатися зменшити вагу сателіта і деталей його опори, до зменшення кутової швидкості водила і його радіуса. В нашому випадку
.Таким чином, на основі аналізу конструкцій різьбозгвинчуючого обладнання та існуючих методик його розрахунку ми провели розрахунок планетарної передачі гайковерта, який може бути використаний при виконанні операцій по ТО і ремонту на станціях технічного обслуговування.
3. Технологічна частина
3.1 Способи оцінки зміни технічного стану автомобілів та їх агрегатів
Визначення технічного стану автомобілів та агрегатів особливо необхідно, коли вузол або агрегат відмовив. По окремим практично встановленим ознакам можна знайти спряження або вузол, де порушена працездатність. Але це крайній випадок. Бажано момент настання відмови передбачати заздалегідь для того, щоб його виключити.
У практичних умовах вузол (агрегат) ремонтують, деталі заміняють на основі наявного досвіду експлуатації автомобілів у заданих умовах, пробіг до ремонту оцінюють по статистичним даним з великою погрішністю. Підвищення точності оцінки технічного стану агрегату дозволяє зменшити витрати на ремонт несправного агрегату за рахунок прогнозування пробігу автомобіля до настання граничної зміни технічного стану, якщо відомі гранична величина, закономірність зміни критерію в процесі експлуатації і стан вузла (агрегату) за попередній пробіг.
Причиною зміни технічного стану вузла є знос. Але, визначають безпосередньо по зносу тільки технічний стан шин, коробки передач, заднього моста, рульового керування – по зміні висоти протектора, по зазорах у зубчастих передачах, у шарнірах і інших спряженнях. Величину несправності вузлів, агрегатів оцінюють по зміні експлуатаційних показників: витраті масла, проривові газів у картер двигуна, шумам, температурі нагрівання й ін.
При обґрунтуванні оптимального режиму технічного обслуговування автомобіля перелік операцій визначають за коефіцієнтом повторюваності, періодичність установлюють поки що по статистичним даним пробігуу автомобіля до припустимого значення параметра вузла, агрегату. Оскільки пробіг до граничного стану вузла є випадковим, то розкид даних великий і тому для зниження витрат періодичність до технічного обслуговування приймають більше мінімальної, з урахуванням довірчого рівня імовірності. Але при цьому, як відомо, визначена частина автомобілів має потребу в технічному обслуговуванні раніш установленої періодичності, а більша частина – пізніше. Для скорочення витрат на технічне обслуговування і підвищення надійності необхідно проводити робити, коли параметр досягає припустимого значення. А це важливо тільки при своєчасному і точному визначенні технічного стану автомобіля без його розбирання. Технічний контроль, що у даний час в автотранспортних підприємствах роблять головним чином візуально, недостатньо ефективний, оцінка технічного стану залежить від кваліфікації контролера. Для об'єктивного контролю необхідні відповідні контрольні прилади. Інструментальне визначення технічного стану вузла, агрегату без розбирання називають діагностикою.
У залежності від технології проведення діагностику поділяють на стендову і ходову, застосовують головним чином стендову. Для ходової діагностики на автомобіль установлюють прилади на час випробувань, наприклад, мірний бачок при перевірці витрати палива автомобілем. Більш прогресивної є ходова діагностика за допомогою вбудованих приладів, що дозволяють у будь-який момент перевірити стан агрегату (за прикладом покажчика температури води, тиску масла і кількості палива в баці).
Застосування засобів діагностики знижує витрати на технічне обслуговування і поточний ремонт на 5%, витрата запасних деталей і матеріалів – на 10%, палива і шин – на 20%. Строк окупності засобів діагностики у великому (500–600 автомобілів) автотранспортному підприємстві біля року.
Для створення приладів, за допомогою яких можна визначити технічний стан агрегату без розбирання, необхідно, насамперед, установити діагностуючий симптом, що характеризував би технічний стан об'єкта, зміну в структурі об'єкта.
Технічний стан автомобіля характеризують структурні параметри (зазори, міжцентрові відстані, прогини, зсуви, лінійні розміри, стан поверхонь деталей, що сполучаються, і т.д.). Взаємодія автомобіля з зовнішнім середовищем (дорожні, кліматичні й ін. умови) змінюють його технічний стан. Зміна структурних параметрів агрегатів автомобіля має визначені закономірності, не вивчені в повному обсязі.
При роботі складних динамічних систем відбуваються різного роду фізичні, механічні, хімічні й інші процеси. Параметри цих процесів називають вихідними, вони змінюються зі зміною структурних параметрів. Вихідні процеси залежать від зовнішніх умов, технічного стану об'єкта (внутрішніх умов). При діагностуванні приймають зовнішні умови строго фіксованими, і тоді зміна вихідних процесів визначається тільки зміною структурних параметрів об'єкта.
Про зміну технічного стану вузла можна судити по безпосередній ознаці (наприклад, розбраковування деталей за результатами їхніх вимірів); по сукупності непрямих ознак (наприклад, оцінка стану газорозподільного механізму по стуках і вібраціях). При відомому чіткому взаємозв'язку структурних і вихідних параметрів об'єкта у визначених умовах останні можна приймати за непрямі ознаки або симптоми несправного технічного стану вузла (агрегату) без його розбирання, тому що вихідні процеси і відповідні їм вихідні параметри можна спостерігати і вимірювати ззовні. Щоб параметр вихідного процесу міг стати діагностичним симптомом, він повинний бути однозначним, зі строгою залежністю структурного параметра і параметра вихідного процесу; із широким полем зміни, коли відносна зміна параметра вихідного процесу набагато більше зміни структурного параметра; зручним для виміру.
Діагностичні симптоми по ступені їхньої взаємозалежності поділяють на незалежні і залежні. Незалежні вказують на конкретну несправність (виміром величини прогину труби карданного вала безпосередньо визначають несправність). Ці симптоми ще називають частковими, вони вказують на цілком конкретну несправність вузла або механізму. Наприклад, знос гальмових накладок колеса визначають по гальмовому шляху колеса або гальмовому зусиллю на цьому колесі і по величині вільного ходу педалі. Визначити знос накладок тільки по величині гальмового шляху неможливо. До складу симптомів комплексних входять часто загальні, що характеризують технічний стан об'єкта в цілому, наприклад, величина потужності двигуна, витрата палива, сумарний окружний люфт деталей трансмісії, загальний рівень шуму агрегату, величина гальмового шляху, тиску масла в магістралі й ін.
Необхідні глибокі дослідження несправних станів вузлів і агрегатів автомобіля і супутніх їм вихідних процесів і їхніх параметрів, що могли б служити симптомами несправностей. Для цього варто вивчити характерні процеси, що супроводжують роботу спряження, що знаходиться в справному або несправному станах (шум, вібрація, стукіт, коливання тиску й ін.), виконати аналіз параметрів цих процесів з погляду відповідності вимогам до діагностичних симптомів, досліджувати закономірності зміни параметрів, що супроводжують вихідні процеси від пробігу вузла або агрегату, установити припустимі і граничні значення цих параметрів для різних умов експлуатації, розробити ефективні методи і швидкодіючу апаратуру для фіксації діагностичних симптомів. При оптимальному діагностуванні будь-яку несправність об'єкта діагностики можна знайти по найменшому числу симптомів, отже, застосовувати мала кількість приладів і датчиків і звести до мінімуму трудомісткість діагностування, досліджувати і розробити точні методи прогнозування з метою встановлення ресурсу безвідмовної роботи вузла, агрегату, автомобіля в цілому.